2016金属工艺学（清大版）授课教案：板料冲压成形.docVIP

金属工艺学（清大版）授课教案 上 编 第二章 塑性加工 §2.2 板料冲压成形 板料冲压：利用模具使板料产生分离或成形的加工方法。（一般板料厚度4mm,不需加热，亦称冷冲压。8～10mm以上时，热冲压） 特点：（1）零件形状复杂，废料少。 （2）产品精度高，互换性好 （3）产品质量小，材料消耗少，强度、刚度高 （4）操作简单，生产率高，成本低 冲压设备： （1）剪床：下料用设备，将板料剪成一定宽度的条料，以供冲压之用。 （2）冲床：实现冲压工序，制成所需形状和尺寸的产品的设备，最大吨位可达40000kN。 冲压工序：分离工序和成形工序两大类 一．分离工序 使坯料的一部分相对另一部分发生分离的工序 1.冲裁：使坯料沿封闭轮廓分离的工序 落料：制坯工序，被分离部分为成品，周边是废料 冲孔：加工工序，被分离部分是废品，周边是成品 （1）冲裁变形过程：图5.24 三个阶段： ①弹性变形阶段 冲头接触板料后，继续向下运动的初始阶段，使板料产生弹性压缩、拉伸与弯曲等变形，这时冲头略挤入材料，板料另一侧也略挤入凹模口。随着冲头的继续压入，板料中的应力迅速增大，达到弹性极限。此时，凸模（冲头）处的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘。凸、凹模之间的间隙越大，弯曲和上翘越明显。 ②塑性变形阶段 冲头继续压入，压力增加，板料中的应力值达到屈服极限时，则产生塑性变形，即进入塑性变形阶段。随着冲头挤入材料的深度逐渐增大，塑性变形程度逐渐增大，材料内部的拉应力和弯矩都增大，位于凸凹模刃口处的材料硬化加剧，出现微裂纹，塑性变形阶段结束。此阶段除剪切变形外，还存在弯曲和拉伸变形。间隙越大，弯曲和拉伸也越大。 ③断裂分离阶段 冲头继续压入，已形成的上、下微裂纹逐渐扩大并向材料内延伸，像楔形那样发展，当上、下裂纹相遇重合时，材料被剪断分离。 冲裁件断裂面有明显的区域特征 光亮带：冲头挤压切入所形成的光滑表面，断面质量最佳 剪裂带：剪裂带，是材料在剪断分离时所形成的断裂带，表面粗糙 （2）凸凹模间隙 间隙过大：断面质量差，光亮带小一些，剪裂带和毛刺均较大 间隙过小：断面质量好，光亮带增大，但毛刺也增大，模具磨损严重，寿命受影响。 合理选择模具间隙，主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个主要的因素。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当冲裁件的质量要求不高时，则应可能地加大间隙值，以利于提高冲模的寿命。 （3）凸、凹模刃口尺寸确定： 冲孔件：尺寸取决于凸模刃口尺寸。设计时，取凸模作设计基准件，然后根据凸凹模间隙Z值确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值）。 落料件：尺寸取决于凹模刃口的尺寸。设计落料模时，取凹模作设计基准件，然后根据凸凹模间隙Z值确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值）。 （4）冲裁力： 平刃冲裁： 或 式中 P—冲裁力，N； L—冲裁周边长度，mm； S—坯料厚度，mm τ—材料抗剪强度，MPa； k—系数，一般可取k=1.3 σb－材料强度τ＝0.8σb 2．修整： 利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，切掉冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，提高精度。 （1）外缘修整：修整冲裁件外形，图5.25a （2）内孔修整：修整冲裁件内孔，图5.25b 3．剪切（切断）： 利用剪刃或模具使坯料沿不封闭轮廓线分离的工序。 二 变形工序 利用模具使板料的一部分相对于另一部分产生位移而又不破裂的工序。 1.拉深成形 （1）原理（圆筒形件的拉深）：（图5.26）利用模具使平板坯料变成开口空心零件的成形工序。 过程：在凸模作用下，板料产生塑性变形，被拉入凸模和凹模的间隙中，形成空心零件。 特点：ⅰ 法兰部分向内收缩（毛坯变化图） ⅱ 板厚基本不变。 ⅲ 压边力以法兰不起皱为准 ⅳ 模具间隙Z＝（1.1～1.2）s （2）拉深系数：m=d/D 其中：d—拉深件直径（中性层） D—拉深前毛坯直径 m意义：ⅰ 拉深系数是衡量变形程度的指标 m↓，变形程度↑ ⅱ 确定拉深成形成功与否的判据 一般：m≥0.5~0.8（极限拉深系数） 多次拉深： 当实际拉深系数m[m]（极限拉深系数）常采用多次拉深工艺，（图5.27和5.28） 多次拉深过程中加工硬化现象严重。为保证坯料具有足够的塑性，生产中坯料经过一两次拉深后，应安排工序间的退火处理。 其次，在多次拉深中，拉深系数应一次比一次略大些，确保拉深件质量，使生产顺利进行。总拉深系数等于每次拉深系数的乘积。 （3）拉深件的成形质量问题 Ⅰ破裂：多发生在直壁与