切断中的最佳化因素.pdfVIP

≮ AcADEMIcRESEARCH 学术研究 切断中的最佳化因素 ◆ 白举珲 生产中需要执行的工序常常包括棒料、管材和机械 三、刀具的选择 零件的切断。作为一种车削工序，尽管大量切断只涉及 工件直径为12～50mm的范围，但实际上切断可涵盖的 1．切削系统的选择。根据加工条件，首先要选择合适 工件直径范围为0．5～800mm。由于这一工艺经常位于 的刀柄类型和刀具系统。这些与工件直径大小有很大的关 第一道工序或者最后一道工序 ，因此其加工质量必须得 系，因为刀柄参数与要求的切削深度直接相关。切断时大 到很好的保证。这其中切断直径大小最为重要。为了使 多数切削深度处在6～28mm的中等加工范围；深切断的切 工序更为高效，它对刀具装夹、类型、尺寸甚至槽形来 削深度为28 55mm；浅切断的切削深度则为0．25～6mm。 说都息息相关。企业只有紧跟切断刀具和切断方法的技 选择刀柄时，通用性和稳定性之间需要综合平衡 术发展步伐，才能在加工车削件和多任务零件方面更具 考虑相关的批量大小和操作变化：一方面，由于刀具悬 竞争力。 伸可设置成适合不同直径的尺寸，因此可用带可调整刀 板的刀具加工各种各样的工件直径；另一方面，带整体 一 、 切断所面II缶的挑战 式增强刀板的刀柄只适合一定范围的直径，但能提供最 切断工序看上去十分简单，但实际上在现代车削的 大的强度。而介于两者之间的是通用切断刀具，采用螺 高生产效率条件下，安全地执行这些工序需要克服很多 钉式或弹性夹紧的单刃或双刃刀片，选择最大的刀柄尺 挑战。主要有：毛刺和飞边形成、切屑形成和排屑 、振 寸，增加刀具的稳定性，从而可适应不同切深的变化。 动趋势不一致以及过早的刀具磨损等。在车间执行切断 螺钉夹紧意味着最高的刀片／刀柄稳定性 ，而弹性夹紧 工序时，企业十分关注生产效率、加工稳定性、无故障 则可利用窄刀具增加通用性和可达性，这样就只需切削 切削、刀具寿命可预测性以及零件质量一致性等问题。 少量材料 ，并且需要的机床功率也较低。 如果采用合适的刀具和应用恰当的方法，这些问题皆可 2．刀片选择。 切削刃在切削过程 中至关重要。它 解决。 将在切削中引导刀具，并控制切屑，同时决定飞边和毛 刺的形成以及高效切削不同的材料。刀具稳定性的决定 二、切断工序的选择 因素是相对较薄的刀片与刀柄之间的接 口质量。为了保 1．切断的基本因素。切断应该是3项基本因素的组 持稳定性 ，就需要良好的轨道和V形刀片座结构 ，并最 合：刀板悬伸、刀具宽度和进给量。刀板悬伸影响着刀 好与相对较长的刀片配合使用，这种结构对切断刀具性 具宽度 ，从而影响其最大强度；刀具宽度又会影响刀具 能来说很重要。 可能的进给量 ，而进给量则决定着完成工序所需的时 刀片宽度因切断刀具的切削深度大小而异，小切削 间。此外，进给率也取决于刀片槽形——锋利的刀片槽 深度 (工件直径)可使用薄刀片 ，而大切削深度则需使 形适合低进给 ，而坚固的刀片槽形则适合高进给。当