包钢薄板连铸连轧大包回转台轴承快速更换攻关技术.docVIP

包钢薄板连铸连轧大包回转台轴承快速更换攻关技术摘 要： 此大包回转台由底座、回转轴承、上部旋转结构、提升臂、液压缸等组成，回转轴承夹在底座结构之间，只有将旋转结构吊起，才能将回转轴承抬出凹槽，平移更换。旋转结构重216t，回转轴承直径Φ4860，重5t，天车用不上，而且工期短，时间紧。经与德国专家沟通，他们也没有好的成熟的方法，最后与外方及各厂家讨论，提出了几个方案，但有的时间较长，无法满足甲方短期更换要求。有的由于无法利用天车，同时起升定位无法满足要求而无法实施。我们根据底座、回转轴承、旋转结构的特点，提出设置四个立柱，利用四台200吨千斤顶整体顶升旋转结构这一思路，但必须取掉一顶升立柱，还不能失稳，据此我们采取千斤顶换位摆放补偿顶升点方法满足回转轴承平移和整体稳定性，采取集中液压控制千斤顶顶升和松紧回转轴承与旋转结构之间的螺栓达到回转轴承升降，仅用7天时间顺利安全快速的将回转轴承更换，并达到0.2/1000水平度要求，解决了一大技术难题，得到德国专家及各厂家的高度评价，填补了一项国内外空白。 关键词： 回转轴承及旋转结构； 千斤顶； 顶升； 换位； 快速更换； 技术 中图分类号： TG23 文献标识码： B 文章编号： 1009-8631（2011）01-0042-02 一、概述 包钢薄板坯连铸连轧工程是国家重点工程，也是包钢建厂以来投资规模最大，技术最先进的跨世纪工程，设计能力为年产薄板坯200万吨，热轧钢卷198万吨。 包钢薄板坯连铸连轧大包回转台为德国西马克设计、制造，大包回转台主要由底座、回转轴承、上部旋转结构、提升臂、提升液压缸、滑环、称重装置等组成，回转轴承上部所有设备重约216吨，回转轴承直径Φ4860，重5t，其位于两厂房之间天车梁下。由于回转轴承滚柱及保持架在运行中发现损坏，已严重影响其运行和生产，因此包钢决定予以更换。由于只有一个大包回转台，如果停产一天，将减少 4000吨薄板生产，价值约2000万元，大包回转台回转轴承能否安全快速更换牵动整个包钢人的心。鉴于该轴承更换对包钢经济效益影响极大，因此，包钢只给10天检修时间，并将这一艰巨任务交给机电公司承担。而且此类回转轴承在德国西马克公司所属的世界各地这种情况也是第一次遇到，德国专家及全国各薄板厂有关人员均来查看了解情况，也想看看包钢有什么好办法。所以大包回转台轴承安全快速更换责任巨大，社会经济效益巨大。 二、方案的确定 为了安全快速更换大包回转台轴承，与德国专家多次沟通、讨论，但德国专家也是第一次遇到这类问题，也没有一套成熟的方法，全国也没有一套成熟的方法，因此这是第一次。此时我们承担了这项任务，并设想了如下几个方案进行对比。 设想一、将大包回转台轴承上部所有设备逐一拆卸，更换回转轴承，更换完后再一件一件回装。 设想二、将大包回转台轴承上部215吨设备整体吊起，更换回转轴承。 设想三、设置四个立柱，利用四台200吨千斤顶整体顶升回转轴承上部215吨设备，更换回转轴承。 三、方案的分析比较 对于设想一，如果回转轴承上部215吨设备全部拆卸，再回装，工期需25天，包钢考虑多种因素最大限度压缩时间，仅给10天时间，因此全部拆卸周期较长，难以实施，不管是从经济效益上，还是社会效益上，各方均不同意。 对于设想二，将大包回转台轴承上部215吨设备整体吊装，由于其位于两厂房之间天车梁下，天车用不上，只能在天车梁上设吊点，通过卷扬起升，但由于大包回转台距大梁底板仅150mm，起升高度小，滑轮设置困难，设备捆绑困难。另外梁不在大包回转台中心，升降时易偏心，使回转轴承难以提升出槽，回装困难，同时由于大包回转台上大底小，利用卷扬吊装保持其水平度非常难，安全性不好，因此，此方案实施较难。 对于设想三，利用四台千斤顶整体顶升回转轴承上部215吨设备有两个难点。难点之一是四台千斤顶整体顶升起回转轴承上部旋转结构后，由于立柱影响，回转轴承如何抽出。另一难点是回转轴承镶在底座的凹槽里，与底座间隙仅0.5mm，起升和回落轴承非常困难。如果解决了上述两个难点，此方案周期最短，定位准确，安全可靠。 四、方案难点的解决方法 四台千斤顶整体顶升起回转轴承上部旋转结构后，由于立柱影响，回转轴承要想抽出，必须取消一立柱，同时要保证稳定性。对于这个问题，我们根据底座、回转轴承、旋转结构的特点，采取千斤顶换位摆放补偿顶升点方法，即利用立柱与回转轴之间有340mm间隙，当回转轴承外圈移出至立柱旁时，在回转轴承内圈移出空出位置设置一千斤顶，顶住上部旋转结构，拆除此处立柱。当回转轴承内圈移至刚放的千斤顶处时，在回转轴承外圈再放两个千斤顶，顶住上部旋转结构，撤掉放在回转轴承内圈的一个千斤顶，然后将回转轴承抽出，解