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PLC 在铣床电气控制中应用初探摘 要: 随着机电一体化技术的发展, 可编程序控制器( PLC) 日益广泛应用于机械加工设备等的电气控制系统中。本文所介绍的PLC 控制系统应用于某一汽车配件厂齿轮箱壳体端面加工生产线的YX- X105( E) 型专用双面铣床上电气控制系统的技术改造中。大大地改善产品的加工质量, 降低设备故障率, 提高生产效率, 其经济效益是十分的可观。 关键词: PLC 铣床 电气控制 应用 1引 言 传统的机床控制系统都是采用继电器―接触器等元器件组构成硬件逻辑控制电路, 不但接线复杂, 而且经常出现故障, 可靠性较差。与传统的继电器―接触器电气控制系统相比,PLC 控制具有可靠性高、柔性好、开发周期短以及故障自诊断等优点, 特别适合应用于机床的控制和故障自诊断系统, 可以大为减少继电器等硬件逻辑元件的数量, 提高电气控制系统的稳定性和可靠性, 从而提高产品的品质和生产效率。用PLC 控制系统替代体积大、投资大、耗能大的继电器―接触器控制系统是今后机床电气控制系统发展的趋势。 铣床作为机械加工的通用设备在汽车、内燃机等配件的生产加工中一直起着不可替代的作用。特别是专用双面铣床, 由于其能两面同时进行加工, 所以其生产效率较高, 且很适应于发动机的缸体、机油泵缸体、齿轮箱壳体等等的双端面加工。本文所介绍的PLC 控制系统应用于某一汽车配件厂齿轮箱壳体端面加工生产线的YX- X105( E) 型专用双面铣床上电气控制系统的技术改造中。 图1 专用双面铣床主电路 2 双面铣床基本电路组成及加工工序过程 2. 1 基本电路组成 YX- X105( E) 型专用双面铣床主电路包括油泵电动机电路, 左、右铣头电动机电路, 送料电动机电路, 如图1 所示。图中:M1 为三相交流油泵电动机( 2. 2kW) , 为双面铣床液 压系统提供油压力;M2、M3 为左右铣头旋转铣削驱动力三相交流电动机( 2. 2kW) , M4 为送料三相交流电动机( 0. 7kW) 。专用双面铣床液压系统原理图如图2 所示。液压系统由夹紧工件油缸、推料油缸、滑台工作油缸、油箱等组成。油缸活塞的前进、后退、复位等动作的控制, 由7 个电磁阀加上行程限位开关共同完成。其中: 电磁阀DT1 为缸荷电磁阀, DT2- 1为加工工件夹紧电磁阀, DT2- 2为加工工件放松电磁阀, DT3- 1为滑台快进电磁阀, DT3- 2 为滑台工进电磁阀,DT3 - 3 为滑台快退电磁阀,DT4 为推料( 卸料) 电磁阀。行程开关: 2KX、3XK 为夹紧油缸的行程位置控制行程开关; OXK、4XK 为进给油缸的快进与工进的状态转换控制行程开关; 5XK、6XK、7XK 为推料油缸的推料与卸料状态转换控制行程开关。 交流控制电路, 包括( 1) 左、右铣削头电动机控制电路; ( 2)工件夹紧、放松控制电路; ( 3) 滑台快进、工进、快退控制电路;( 4) 推料、卸料控制电路。 图2专用双面铣床液压系统原理图 2. 2 加工工序过程 ( 1) 启动过程当按下启动按钮后, 油泵电动机M1 运行, 由于电磁换向阀线圈DT1 通电, 压力油径二位二通阀22D- 63B( DT1) 流回油箱, 各执行油缸所带动的部件处于原位。 (2) 准备过程当左、右铣刀电动机M2、M3 开始运行, 铣刀旋转, 此时应使电磁换向阀22D- 63B 的线圈DT1 失电, 压力油经二位二通阀的通路被阻, 油流有可能进入各执行油缸的油腔为顺序动作作好准备。 ( 3) 铣削加工过程送料电动机M4 起动运行, 开始送料, 送料到位, 压合行程开关1XK, ( 送料杆压合) 送料电动机M4 停止转动, 夹紧油缸带动料块前进, 夹具夹紧工件, 压合行程开关2XK, 滑台快进; 压合行程开关4XK, 滑台转入工进, 当加工完毕, 压合行程开关5XK, 夹紧油缸带动料块前进, 缸料后压合行程开关6XK, 推料油缸带动推料块退回, 压合行程开关7XK, 滑台快退, 其回到原位压合行程开关OXK, 开始第二次循环。 ( 4) 循环过程当第一次加工工件的过程结束后, 滑台回到原位压合行程开关OXK, OXK 的触点信号作为开始第二次循环的起始信号, 自动启动系统进入循环加工工作状态。 ( 5) 单步过程启动手动单步按钮, 双面铣床进入单步工作状态, 完成了一次加工任务, 机床各部件退回原位, 等待下一个命令。 3双面铣床对电气控制系统的要求 ( 1) 所有电动机及其它主控部分都应受PLC 控制; ( 2) 当液压电动机启动后, PLC 应能够完成对系统各种动作的控制, 包括工件的定位