Cr18Ni9不锈钢高速车削时主要切削特点及切屑形成过程分析.docVIP

Cr18Ni9不锈钢高速车削时主要切削特点及切屑形成过程分析 　　摘要：Cr18Ni9是一种奥氏体型不锈钢，其硬度不是很高，但塑性很好，一般传统切削靠降低切削速度来保证切削质量，但加工效率普遍较低。本文利用高速车削不锈钢的实验，分析其主要的切削特点和切屑的形成过程，为优化高速车削工艺参数作参考。 　　关键词：不锈钢；高速车削；切削特点；切屑 　　中图分类号：G712 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2017）07-0211-02 　　常用不锈钢按金相组织分有铁素体型、马氏体型、奥氏体3种型。铁素体型、马氏体型不锈钢硬度不高，综合机械性能接近普通碳钢，切削加工难度不大。而Cr18Ni9这类钢主要成分是：含碳量小于0.15%，铬含量在17%―19%，镍含量在8%―10%之间。由于含碳量很低，Cr18Ni9硬度不高，塑性极好，型钢主要是用轧制的方法生产，组织大多为奥氏体组织，切削加工性比较差，日常加工效率普遍比较低。传统切削加工Cr18Ni9，为保证质量通常把机床主轴转速设计的比较低，一般会低于400r/min。由于机床转速比较低，切削的效率自然比较低，为提高Cr18Ni9的加工效率，有必要设计一套高转速条件下的工艺参数，为分析优化工艺参数，参考《金属切削手册》设计了本次实验。本次实验采取切削加工里的典型加工方法―车削，本次高速车削的实验条件设定为：工件试样为Φ40mm×100mm的Cr18Ni9棒料，刀具材料为高速工具钢，刀具前角γ=12度，后角α=8度，主偏角Kr=45度，副偏角Kr=5度，刀尖圆弧半径R=0.2mm，刃倾角λs=-5度。机床转速n=1800r/min（是普通车削不锈钢的4倍），背吃刀量ap（切削深度）=0.6mm，进给量f=0.12mm/r。采用5%浓度的乳化液作冷却液。对比实验条件为低转速普通车削机床转速n=320r/min，其他参数相同。 　　一、Cr18Ni9不锈钢高速车削时主要切削特点分析 　　将Cr18Ni9工件试样在两种不同转速条件下进行车削实验，通过观察和测量试样在不同切削速度条件的状态，分析其主要切削特点如下： 　　1.切削后表面硬度有大幅度增加，加工硬化严重。高速车削后，测定工件试样表面的硬度，对比原料硬度大约升高了6个洛氏硬度单位；对比普通车削，测定工件试样表面的硬度，对比原料硬度大约升高了不到1个洛氏硬度单位，两者之间相差了5个洛氏硬度单位。这一现象说明，高速车削时，工件试样表面塑性变形严重，表面产生了较严重的加工硬化，同时由于该种材料中的奥氏体金相组织稳定性比较差，在切削力的挤压和高温双重作用下，部分奥氏体可能会转变为马氏体，使得硬度进一步升高，使加工硬化更加严重。从这一现象分析，如要提高Cr18Ni9加工效率，必须克服高速切削下的加工硬化，可考虑使用硬度高的刀具材料和刃磨锋利的刀刃。 　　2.刀具磨损明显快于普通车削。观察Crl8Ni9高速车削和普通车削，高速车削过程中的刀具磨损明显快于普通车削，高速车削后的刀具表面有明显粗糙，出现了粘刀现象，说明高速车削中形成了积屑瘤，粘附在了刀具上，从而使刀具磨损加剧，降低了刀具寿命。而普通车削这一现象不明显。从这一现象分析，如要提高Cr18Ni9加工效率，同时也要降低成本，刀具寿命是一个必须关注的问题，可考虑刃磨时提高刀面的精度，加大冷却液的用量。 　　3.高速车削时局部有高温，加大切削液量后明显改善。在高速车削的过程中，温度升高比较快，采用与普通车削一致的切削液用量时，刀尖部分明显发热，有“冒烟”的现象产生，加大切削液的用量后明显好转。说明在高速切削的过程中，有高温生成，同时高温也是影响加工硬化、刀具寿命以及积屑瘤产生的重要因素。因此高速车削时应采用冷却能力好的冷却液体，并加大用量。 　　二、Cr18Ni9不锈钢高速车削切屑的形成过程分析 　　通过观察Crl8Ni9高速车削和普通车削的切屑，两者的外观差异性比较大，普通车削的切屑呈带状，有少量卷曲，且边口平整光滑，而高速车削的切屑呈带状，卷曲比较严重，且边口出现了较严重的毛刺。两者从外观颜色上判断，高速车削的切屑颜色明显比较深，有少量呈现出蓝色。 　　1.Crl8Ni9高速车削切屑的形成过程分析。通过以上切屑的对比，试着分析Crl8Ni9高速车削切屑的形成，以便为优化工艺参数作参考。一般来说在高速车削的过程中，切屑是材料受到刀具的前刀面的推挤，沿着某一滑移面剪切滑移形成的。在这个过程中材料表层金属要产生一系列的塑性变形，变形区域通常可分为基本变形区、前刀面摩擦变形区、后刀面摩擦变形区和刃前变形区。基本变形区和前刀面摩擦变形区是消耗机床动力的主要部分，而后刀面摩擦变形区和刃前变形区对加工表面的形成起着重要作用。如果切削刃锋利，则刃前变形区很小；如刀具后角大，则