基于HZCAE之熔模铸造工艺优化概述.docVIP

　　基于HZCAE之熔模铸造工艺优化概述 第一章 绪 论 1.1选题背景和意义 铸造技术在我国有着悠久的历史，作为国家重要的基础工业，对世界铸造史的发展有着深远的影响。采用熔模铸造方式生产的铸件产品被应用于各行业及其所需的设备中，铸造生产在国民经济中占有重要的位置。工业发达的国家中铸造技术的特点是：工作效率高、产品质量好、环境污染少、生产过程己实现机械化、自动化、智能化(计算机控制机器人操作)[1]。但我国的铸造技术却一直处于相对落后的状态，特别是对处理形状复杂的大型铸件内部金属液的流动规律及最终凝固位置的确定难以把握。自进入 21 世纪以来，国内铸造技术取得了很多惊人的成就，现以达到铸件年产量约占全世界年产量的 30%。虽然我国铸造生产从综合技术指标和经济效益的角度来讲与铸造强国仍存在很大差距，但计算机技术的逐日成熟，铸造 CAE 技术（铸件充型和凝固过程计算机仿真模拟分析）在行业中的广泛应用，正使传统的铸造业从简单的凭借经验生产走向具有科学理论指导生产的路线。在众多铸造方法中熔模精密铸造在现代铸造行业所占比重成增长趋势，其显著的优点是铸件尺寸精度和表面光洁度的等级高，可减少机械加工工作量。由此可见，采用熔模铸造方法节省了大量的机床设备和加工工时，也降低了金属原材料的损耗。然而不足的是在熔模铸造生产过程中铸件内常会出现缩孔缩松缺陷，导致铸件废品率升高。本研究针对熔模精密铸造过程中出现的缩孔缩松类缺陷问题，采用由华中科技大学研发的 HZCAE 数值模拟软件对阀体铸造工艺进行数值模拟，预测阀体类铸件内可能产生的缺陷类型及位置、大小，为改进、优化阀体铸造工艺提供科学的参考依据。 . 1.2我国铸造技术的状况 铸造业是应用广泛的金属加工制造业，它生产出来的铸件广泛应用在冶金工业、能源工业、航天航空业及农业等各行业中。其中，机床、重型机器中占 70%-90%；农业机械占 40%-70%；风机、压缩机占 60%-80%，2005 年我国铸件产量约占世界总产量的 28.5%，并且这个比例有逐渐上升的趋势[2]。我国在铸造技术领域已具备了一定的科学研发能力，很多研究成果位于国际先进水平之列，但能将其转化为实际生产力的不多。由于行业整体的生产技术水平相对落后，致使生产过程中呈现出材料浪费多、能源消耗高，且铸件产品质量等级低等特点。同样企业的经济效益差，工人的劳动厂房环境差以及铸造废气、废品对环境污染严重等都是企业面临的重要问题。具体表现在，模具生产过程多以手工或简单机械进行加工；铸造原材料的生产供应表现出专一化、经济化、商品化的程度低；铸造工艺设计制定多凭借个人经验，计算机技术在其中的应用少；生产过程手工操作比例高，机械自动化程度差，且现场工人技术素质低。 . 第二章 铸造过程数值模拟理论基础 2.1 铸造充型过程数值模拟 对铸件充型时型腔内金属流动过程及充型过程中的传热现象的模拟分析是计算机辅助铸造工艺设计中的重要内容。通过模拟充型过程中液态金属及铸型的温度变化，可以预测冷隔和浇不足等缺陷，同时为后续凝固过程模拟分析提供初始温度场条件[19]。充型过程的计算中涉及的控制方程多而复杂，计算量大且迭代结果容易发散，使充型过程数值模拟难度加大，因此计算过程中可依靠相关的模拟软件。在基础的研究过程中，具有充型过程数值模拟功能的软件有丹麦和德国联合开发的MAGMA 软件、法国的 SIMULOR、美国的 PROCAST 软件、日本的 STEFAN 软件和华中科技大学研发的 HZCAE 等。对于液态金属而言，其充型过程是带有自由表面的流动问题，它包含着动量传递、质量传递和能量传递三个过程，可通过动量守恒、质量守恒和能量守恒定律完整地描述其流动、充型和传热状态的过程。对 N-S 方程（动量方程）、连续性方程以及能量方程进行求解之后，可进行型腔充填过程中流动现象的数值模拟，以此建立模拟计算方法的数学和物理模型[20]。 2.2 凝固过程温度场数值模拟 液态金属通过浇注系统进入铸型后，金属液的温度就开始逐渐下降，铸型的温度受热不断升高。铸件从浇注充填到凝固冷却整个过程中，金属液内部的热量分别以热传导、热辐射和热对流三种方式散失到环境中。常采用的数值解析方法包括有限差分法（FDM）、有限元法（FEM）、边界元法（BEM）、有限体积法（FVM）、控制体积法（CVM）等。根据目前的研究状况来看，有限差分法在温度场计算、缩孔缩松预测以及流动场模拟等方面有较大优势[23]。因此，本文采用 FDM 法进行温度场的数值模拟。处理铸件的凝固潜热主要有等价比热法、温度回升法和热焓法三种方法[24]。对于不同的金属而言采用不同的潜热处理方式，通常采用前两种方法。等价比热法多用于具有一定凝固温度区间的合金，而温度回升法适用于纯金属、共晶合金或凝固范围很窄的合金。临界固相率指金属液因