射流泵去除油田沉降罐污泥研究.docVIP

　　射流泵去除油田沉降罐污泥研究 第一章绪论 1.1课题背景及意义 油田沉降罐主要用于油田采出液经过预处理后的含油污水进行重力沉降。沉积在沉降底部的污泥源于钻井开采和生产，主要包含沙粒、机械杂质、重金属盐类、泥土以及岩屑和浙青等杂质⑴，进入处理系统后随含油污水一起被储存、泵送。在重力沉降过程中，为增加沉降效果污水在进入沉降罐之前会加入净水剂和絮凝剂等处理药剂，净水剂形成的絮团会利用分子间吸引力及所带电荷作用力吸附污水中悬浮物颗粒[2]，絮凝剂会增加此种吸附能力，此过程中污水中的悬浮物相互碰撞、吸附、结合，污水中含有的污油在重力作用下上浮到沉降罐顶部，污水中密度较大的泥砂、絮凝后的悬浮物絮体沉降到沉降罐底部。经过长期作用，污水中的上述杂质逐渐聚集形成沉降罐底部的污泥层，此污泥层不但会降低沉降罐的有效沉降高度，当污泥层高度高于1m后，污泥层极容易在罐内流场扰动作用下通过出水口进入下级系统，严重影响沉降罐出水效果。国内石油行业中，平均每年产生的罐底泥、池底泥超过80万吨f3]，若罐底沉积的污泥无法被及时排出则会造成沉降罐罐底污泥层逐渐升高，还会影响沉降罐的沉降效果，导致出水的水质变差。在保证正常生产的情况下如何快速持续地将此类含油污泥排除罐外一直都是困扰各大油田难题。统计表明，对于有效沉降体积为90000m3的沉降罐，运行过程中将会产生超过2000m3的含油污泥[4]。油田正常生产过程中，很多传统的除泥方法即使达到了规定的排泥流量，但排出的污泥中固相含量较低，也就是说有效排泥量大大降低，导致罐底污泥层进一步升高，过高的污泥层会继续降低排泥效率而形成恶性循环。从目前的油田现场生产技术水平来看，遇到这种情况通常采用的是人工清罐。即当罐内污泥层达到一定高度后则必须停工进行开罐人工清理，影响生产的同时还会大大增加成本。人工清罐所需时间较长，效率比较低。除了要排空罐体内的剩余液体所花费的时间外，还要单独使用助排液冲击清理。一般2000m3每隔三个月就要清理一次，每次清理都要在半个月左右[5]。停产清罐期间，相关的生产工艺流程都会受到影响。同时，由于近年来国家加大了油田企业生产作业过程中的环境监测，对这种含油污水的处理排放有了严格的要求，拉长了人工清罐前排空罐体液体的作业时间，更进一步增大了作业成本。 .. 1.2国内外油田沉降罐排泥技术现状 国内大型油田最多使用的是传统自压排泥[6]，该方法在现场实际应用过程中暴露出排泥效率低、污泥固含量底等缺点，且随耀底污泥聚集时间增长，污泥中水体积分数进一步降低，更不利于排泥操作的完成。高温加热法的主要原理是依靠加热介质或直接加热污泥增强油泥的流动性，再使用外力将其排出罐外。通常根据加热方式不同可将其分为加热介质循环法和加热油泥法。加热介质循环法所釆用的介质通常是原油，将加热的原油注入沉降耀后，使用机械搅拌促使其充分溶解油渣，最后将热油抽出。整个过程要注意把握溶解油渣的温度，一旦原油温度过低会造成新的结錯;温度过高则会导致爆燃。加热油泥法是直接加热油泥，其工艺流程的主要难点是控制加热温度和投放化学制剂的剂量。它的主要原理是在加热的油泥中加入一定剂量的稀释剂，通过不断搅拌促使稀释剂发挥作用增强油泥的流动性，最后将这种混合液抽出耀外做后续的处理。高温加热法主要的缺点是能耗高，而且加热过程中产生的油蒸汽会向大气释放，易对大气造成污染，油蒸汽浓度达到爆燃点还有安全隐患。但高温加热法操作起来相对简便，清理效果也较人工处理效果好，所以部分油田会在局部使用。 .. 第二章射流排泥技术在油田沉降罐上的应用 2.1油田沉降議工作原理 油田沉降罐以重力沉降为原理[14]，在地球引力作用下实现不同密度物质的分离，油田用于污水处理的沉降罐主要利用悬浮物颗粒与液体的密度差，使固体颗粒发生相对运动沉降到罐体底部。重力沉降是油田最为常用的液固分离、油水分离工艺，具有设备简便、操作简单、运行成本下等优点，但在现场实际应用过程中为增加沉降时间而达到较好的沉降效果往往增大沉降罐体积，导致污水在沉降罐内停留时间相应增加，例如体积为5000m3的沉降罐在入，污水停留时间约为50h，污水在沉降罐内长时间储存容易导致水质发生变化。净水剂作用过程中需要加入少量的絮凝剂使污水中颗粒发生更为剧烈的絮凝作用[19]，絮凝是指已经吸附微小颗粒的中等直径的絮团在分子间作用力作用下凝聚成直径更大的絮团。现场最常使用的絮凝剂主要成分为聚丙稀酰胺，其原理是通过降低污水中带点絮团的电势，使其处于不稳定状态，同时加强净水剂的聚合能力，在压缩双电层的作用下污水中的絮团聚结在一起，获得更大的沉降速度后从水相脱离而从污水中分离，从而达到水处理的效果。由于水处理过程中加入污水处理药剂，且正常情况下总加量在200-300ppm，在药剂作用下产生的絮体虽然直径较大可以较快的沉降到罐