广义CnP集成系统多层状态空间及其递阶控制体系结构研究.docVIP

　　广义CnP集成系统多层状态空间及其递阶控制体系结构研究|第1 ....lunent，PDM)技术的出现更是将这种集成的思想应用到设计、工艺、制造和装配等各个环节。PDM技术作为一门新兴的技术，我们认为它是一种基于网络环境面向并行工程有效实现CAD、CAE、CAPP、CAM等单项技术集成的使能技术。在宏观上，PDM是一个软件框架(或数据平台)，包括如下三大集成：①信息集成。包括与产品相关的所有信息，即：部件信息、结构配置、CAD档案、文件、审批信息、工艺信息及其它相关的电子数据等；②功能集成。在PDM系统中高度集成各种应用软件，PDM系统提供各种软件接口，以“封装”的形式将其纳入PDM整体框架，在PDM环境中实现“即插即用”；③过程集成。通过信息集成和功能集成，面向产品对象，最终实现产品全生命周期中的各种过程集成，实现并行工程的技术要求。 而CAD、CAE、CAPP、CAM、CAQ等各类单项计算机辅助技术虽然涉及产品生命周期中的不同环节，看似自成体系，实则其内部有着极其密切的逻辑和数据信息等方面的联系，那就是以产品功能模型和数据模型的形成、完善为主线，从不同侧面实现产品功能模型和数据模型某个或某几个方面的技术要求，通过各个过程之间的相互继承、相互补充和相互验证，最终从整体上实现产品的概念设计和制造装配等方面的技术要求［3～5］。 基于以上认识，为了从集成的角度对产品数据信息和产品开发过程进行系统研究，美国Ford汽车公司于1996年首次提出C3P(CAD/CAM/CAE和PIM，PIM为产品信息管理)集成系统，并于1997年4月11日在上海交通大学建立了我国第1个C3P实验室［6］。而随着Inter、Intra网络通讯和大型工程数据库技术的完善，随着虚拟制造和敏捷制造等先进制造思想的提出，使将产品设计、仿真分析、测试、加工等计算机辅助单项技术集成于一个统一的软件系统之中成为可能。 当前国际上对PDM技术的研究方兴未艾，PDM这一概念已逐渐被大家接受和消化，它已涵盖了PIM系统的各项要求。正是基于以上认识，我们力图从数据逻辑的联系和过程空间的展开来寻求各类单项计算机辅助技术和PDM技术，即广义CnP集成系统(其中Cn表示各种单项计算机辅助技术，如CAD、CAE、CAPP、CAM、CAQ等协调技术群，P代表PDM技术)之间的内在联系，建立以PDM技术为支撑的CAx等单项计算机辅助技术集成的软件框架和集成环境。利用PDM技术形成统一的操作平台。构造广义CnP集成系统的运作、监控模型，这对定量或定性地分析CnP集成系统各单项技术及其之间的相互关系，从而更好地实现各单项技术之间的信息通讯和优势互补，最终实现并行工程的全局优化具有很强的理论指导和工程实践意义。之所以称之为“广义”，是因为我们认为计算机技术的发展和应用是不可限量的，而作为支撑框架的PDM技术应具有将其封装于其中的能力，即CnP系统具有开放性、涵盖性和继承性。国际互联网的开通和应用，更是为该集成系统的“广义”内涵赋予了新的涵义。 1　CnP集成系统产品状态变化数学模型的建立 在产品形成过程中，无论是概念设计中各参数的确定，还是具体设计过程中各类约束关系的建立，抑或实际生产、装配中产品零部件的形成，究其实质是改变产品在其生命周期中不同阶段所处的状态，而各种设计、工艺、制造等信息的提取、跟踪、管理，都是对产品在其生命周期中不同阶段所处状态及状态变化的描述。根据以上分析，为了深入研究产品所处状态及其变化，首先建立产品状态空间方程。 如果以xs=［x1,x2,…，xn］T表示产品在其生命周期中某阶段初始状态矢量，xe=［x′1,x′2,…，x′n］T表示产品该阶段目标状态矢量，u=［u1,u2,…，um］T表示控制矢量，F(u)表示产品在该阶段的状态转移操作，那么，利用状态矢量和控制矢量，构成产品状态空间模型三元组 　　　　　　　　　　　　　　　　　　＜xs,F(u),xe＞　　　　　　　　　　　　　　　(1) 它描述系统从初始状态xs转移到目标状态xe的过程。 产品整个生命周期中，根据产品所处的状态，可以分为许多阶段。该状态方程不仅可以表征产品在其生命周期中某阶段的状态变化，在宏观上也可以将整个生命周期作为一个大阶段。例如，将设计、工艺、制造和装配等操作看作对状态的控制矢量u，经过这些控制作用改变产品初始状态x，最终形成具体的产品。产品某阶段状态的改变不仅仅是设计、工艺、制造及装配等部门和环节单独控制或干预的结果，有时目标状态的形成是各个部门和环节相互作用、相互补充而最终形成的结果。而在广义CnP集成系统中，如何有效地跟踪、表达产品状态及其状态变化，并将这些状态及状态变化信息在各子系统中及时、准确地传输是广义CnP集成系统成功运行的基础。 　　 2