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第八章 机械加工工艺规程的制订 第一节 基本概念 第二节 定位基准的选择 第三节 工艺路线的拟定 第四节 加工余量及工序间尺寸的确定 第八节 工艺尺寸链的计算 第六节 时间定额及劳动生产率 第七节 典型零件工艺 第一节 基本概念 生产过程： 二、工艺过程： 三、机械加工工艺过程的组成 工序： 三、机械加工工艺过程的组成 工步： 三、机械加工工艺过程的组成 安装： 三、机械加工工艺过程的组成 四、获得加工尺寸的方法： 工件的装夹： 直接找正装夹 划线找正装夹 夹具装夹 五、生产纲领与生产类型 生产纲领：(N) 五、生产纲领与生产类型 生产纲领与生产类型的关系 生产类型的工艺特征 六、机械加工工艺规程 制订工艺规程的意义与作用 制订工艺规程的步骤： 分析研究零件图纸； 选择毛坯； 选择定位基准； 拟订工艺流程； 工序设计；（选择机床，工艺装备，工序余量，工序尺寸，切削用量，工时定额等） 填写工艺文件。 第二节 定位基准的选择 基准: 二、定位基准的选择： 一般性原则： 选择最大尺寸的表面为安装面，选择最长距离的表面为导向面，选择最小尺寸的表面为支承面； 二、定位基准的选择： 粗基准的选择： 二、定位基准的选择： 精基准的选择： 第三节 工艺路线的拟定 加工方法的选择： 加工方法的选择： 经济精度： 典型表面加工方法的选择： 外圆表面的加工方法： 典型表面加工方法的选择： 内圆表面的加工方法 典型表面加工方法的选择： 平面加工方法: 二、加工阶段的划分： 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 三、工序的集中与分散： 工序集中程度：指在一个工序中所完成的工作内容的多少。 四、工序的安排： 加工顺序的安排： 第四节 加工余量及工序间尺寸的确定 加工余量的概念： 加工余量的概念： 单边余量与双边余量 加工余量和工序尺寸的关系： 加工余量和工序尺寸的关系： 影响加工余量的因素： 上道工序加工表面的表面质量 加工余量的确定： 分析计算法： 工序间尺寸公差的确定 工序间尺寸公差的确定 确定各工序的经济精度及表面粗糙度: 按“入体原则”分配偏差 工序间尺寸公差的确定 计算工序间尺寸、公差 第八节 工艺尺寸链计算 尺寸链的概念： 二、工艺尺寸链的组成： 二、工艺尺寸链的组成： 组成环： 举例: 三、尺寸链的计算方法： 极值法： 三、尺寸链的计算方法： 如用平均尺寸标注： 三、尺寸链的计算方法： 概率法： 四、计算举例： 正计算：已知各组成环的尺寸Ai，求A0 反计算：已知A0，求各组成环尺寸Ai 中间计算：已知A0 及部分Ai，求其余的组成环 四、计算举例： 四、计算举例： 反计算： 基准不重合时的工序尺寸计算： 基准不重合时的工序尺寸计算： 工序间尺寸和公差的计算： 工序基准是尚待继续加工的设计基准时的中间工序尺寸计算： 解法2： 工序间尺寸和公差的计算： 工序间尺寸和公差的计算： 综合举例: 综合举例: 综合举例: 综合举例: 核算加工余量: 第六节 时间定额及劳动生产率 时间定额： 劳动生产率： 提高劳动生产率的措施： 提高劳动生产率的措施： 减少准备终结时间： 夹具、刀具调整通用化； 采用成组工艺技术； 工艺方案的经济性分析： 方案比较： 上道工序的尺寸公差 Ta 上道工序的位置误差ρa 本道工序的安装误差εb 对双边余量： 对单边余量： 查表法： 经验法： 拟定加工路线： 粗车 半精车 淬火 粗磨 精磨 研磨 确定各工序的加工余量： 查表法： 研磨：0.01mm，粗磨：0.3mm，精磨：0.1mm 半精车：1.1mm，粗车：4.5mm 可得：Z总=6.01mm 圆整取： Z总= 6 mm 则取粗车余量：4.49 mm 查表: 研磨： 精磨： 粗磨： 半精车： 粗车： 毛坯：±2mm 研磨：50 精磨：50+0.01=50.01 粗磨：50.01+0.1=50.11 半精车：50.11+0.3=50.41 粗车：50.41+1.1=51.51 锻造毛坯：51.51+4.49=56 在零件的加工过程中和机械装配过程中，常常遇到彼此互相连接并构成封闭图形的一组尺寸，其中有一个尺寸的精度决定于其他所有尺寸的精度。这样的一组尺寸构成所谓的尺寸链。 工艺尺寸链： 装配尺寸链： 工艺尺寸链由一个封闭环和若干个组成环构成 封闭环： 在加工过程中最后形成（间接获得）的尺寸。记为：A0 注意： 一个尺寸链中只能有一个封闭环； 封闭环的精度决定于其他环的精度； 要求保证的尺寸(设计尺寸)为封闭环或不要求保证的尺寸(非设计尺寸)为封闭环的说法都是错误的； 设计尺寸 封闭环 设计尺寸 封闭环 在加工过程中直接获得的尺寸。记为：Ai 增环： 在组成环中