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准时制生产在天丰钢圈应用探究摘要：针对企业目前在市场需求多变和激烈竞争的情况下暴露出的生产不平衡、生产能力差、浪费严重等现象，运用准时制生产的技术和方法对企业的生产过程进行改善。 关键词：准时制生产；IE；流程优化；生产线平衡；改善 中图分类号：F49文献标识码：A文章编号：1672-3198（2012）19-0171-01 1绪论 本次研究以JIT生产技术体系为指导，运用IE和准时制生产的相关技术和方法对企业生产系统的生产过程进行改善；使企业在JIT核心思想指导下,实现整个生产系统的平衡、迅速的物料流和信息流，建立一个快速、平稳的生产系统。 2基于准时制生产的改善方法 准时制生产（JustInTime）是以生产制造系统为中心展开的一种精益生产方式，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、产品开发设计周期等。准时化生产方式并不是指一种具体的计算方法或是实施策略，而是一个包容了多种制造和管理技术的综合技术体系。 流程化生产是准时制生产的重要组成。它就是指前工序加工结束后立即转移到下一个工序进行加工，建立一个无间断的流程。实现生产车间的流程化生产可以有效解决在制品多、生产周期长、产品质量不稳定以及搬运浪费等问题。准时制流程化施技术方法：设备布局优化、生产线平衡改善。 3企业设备布局改善 天丰钢圈厂由四个车间构成，车间一为辐板生产车间，在这个车间内完成了辐板的冲压成型，原材料处理、落圆、压型和冲孔，这些冷处理工艺由较为通用的冲压机械完成，其中较为先进的自动冲压机器可直接对钢板进行落圆、冲压。车间二为成品库。车间三的作业包括了外圈的滚压成形和组装焊接，其中在车间的左半部还要进行前轮钢圈的辅件工艺。车间四进行钢圈的喷涂和包装。 对生产工艺流程和设备布局现状的分析，结合改善后的生产工序流程和设备布局原则，即流动为本、简化原则、并行设计原则，对设备的布局进行改善，使各工序的生产设备走向与产品的工艺流程方向更加协调，物流更加优化。 本车间结合改善原则和工艺布局方法，得到改善前后设备布局图如图1所示。 4企业生产线平衡改善 用流程分析方法对生产流程中的所有操作，即加工、检查、搬运、等待和储存等5个环节进行详细观察和记录。 对生产流程的所有操作进行观察，需要测量和记录的数据有：各工序设备数n、工作时间t、工序间搬运距离s；经过标准工时和节拍时间的计算得到的数据有：各工序标准工时T、节拍时间CT： （1）标准工时计算用公式表示为：Ti=第i工序的实测时间*(1+宽放率)，宽放率一般可近似估计为20%。 （2）工序生产节拍：Ti=第i工序的标准时间/工序的设备数。 （3）生产线平衡率改善=各工序的生产节拍总和/（工序数*最长工序节拍）*100%，它是衡量生产线总平衡状态好坏的量化指标。 因此，根据计算得前轮钢圈生产线改善前： 通过对车间布局进行优化，对产品的工艺流程（物料）和工序流程程序（人员）进行IE程序分析的5W1H提问法和ECRS改善原则的优化，减少了不必要的检验和其他工艺流程，使原来的32道工序减少为27道工序，同时某些工序的标准时间得以减少。 根据改善后流程信息，得到改善后平衡率为70.1%，平均生产节拍为6.8。因此得到改善前后生产线平衡率的对比，如表1： 可见，经过对生产流程和设备布局的改善，生产线平衡得到了明显的提高。生产线平衡率的提高代表着本车间生产能力的提高，生产工序间的等待时间减少，设备得到了有效的利用。 参考文献 ［1］徐人生，盛杰．我国企业精益生产现状及应用研究［J］.传承，2010. ［2］宋莹，乐德林，谢琼．汽车生产物流JIT拉动式配送系统［J］．物流技术与应用，2011. ［3］肖智军．精益生产方式［M］.广东：深圳海天出版社，2002. 1