浸出车间作业指导书.docVIP

1、物料工艺流程 （1）为防止浸出器溶剂溢出，存料箱必须保持规定的1.5m料位。 （2）本工艺采用自动料位控制，但由于物料的颗粒，温度、湿度等方面的影响，自动控制器有时可能失灵，生产期间时刻观察，发现任何问题及时处置，防止因料位过高或过低造成设备损坏和溶剂泄露 （3）浸出器生产期间温度应保持在52-56℃，如低于52℃，可通过浸出器循环泵的加热装置升温，如果高于56℃，则采用必要的降温措施（如对浸出器淋水，掀开进料刮板盖板等）。 （4）拔料锅的刮刀如果为异物所卡，可将电机接成反转，如此处理一、二次，如果还不能排除故障，则应停机做深度排查。 （5）湿粨刮板输送线路较长，负载较大，如停机一段时间后，再次开机，为防止刮板壳体内因生有铁锈加重刮板电机负荷，在进料前可采用空机运行30分钟的办法，使刮板壳体内铁锈磨除。 （6）蒸脱机（有关操作见相关操作规程）在进行湿粨前应将上层汽相温度升到80-85℃，并根据料量的多少及温度变化随时增减直接气压力，同时注意蒸脱机电机的运行电流。 （7）当料位达到设定的高度时，下料封闭器（a）会自动开启（如果设置自动的话），如无法自动启动，则可采用手动启动，待手动启动正常后再行打到自动位置，如有异物卡住下料封闭器（a），可通过调解变频器正反转的办法使其中的异物落下。 （8）下料封闭器（b）是手动操作，通过蒸脱机烘干层的视镜观察烘干层料位，当达到一定料位时，即可启动封闭器（故障排出参照说明7）。 （9）下料封闭器（b）启动后，便可启动鼓风机、引风机，旋风机分离器（a）和旋风分离器（b）,同时依次开启3#、2#、1干粨刮板，定量打包机。鼓风机和引风机的风门可有小到大逐步调节。 （10） 当冷风层料位达到应有高度时，开启下料封闭器（c）（故障排除方法如（7）所述放料）。开始放料。 2、混合油工艺流程 新鲜溶剂喷淋量在予处理膨化料300T/D时，喷淋量掌握在15m3/h，生产过程中的喷淋量大小酌情增减。新鲜溶剂的喷淋总量理论上和前段来料是1:1（溶剂为0.8～1.1）左右的关系。如果溶剂的喷淋量大于15m3/h，就会造成混合油浓度偏低，从而即增加蒸发系统的负担，又不利于湿粕残溶的降低。请在操作时注意把握。 浸出器的转速采用变频调解，其各个料格的最大装满系数以0.8为宜，变频调速器的变频调速范围0-50Hz，一般情况下，浸出器的变频数值可选40一45Hz。 各个循环混合油泵喷淋量的调解，有浸出器料格的物料渗透情况决定。 观察混合油泵上面集油格视镜液位如发现有一定的液位，开启混合油泵，调整好旋液分离器出油排渣阀，向混合油罐打混合油。生产正常时要及时开启回渣泵，使混合油罐里面的残渣回打入浸出器。 当混合油的液位高度达2.5m左右时，可以开启I蒸供油泵向I蒸供油，I蒸供油泵的开启应该由小到大逐步进行。 注意：在I蒸供油泵向I蒸发器供油前20分钟，开启I蒸发器，2#蒸发器，汽提塔直接汽，间接气阀，并同时开启喷射泵，使I蒸发器、2#蒸发器、汽提塔的温度达到工艺要求的温度，即I#蒸发器的温度出口汽相温度50-65℃，II#蒸发器出口汽箱温度105-125℃，汽提塔出油温度控制在115℃±5，闪发箱的负压处-(0.05～0.06)MPa,。 （7）I蒸供油泵流量的调节要逐步进行，切忌流量的忽大忽小。如流量勿然偏大，就会造成负压下降，可能导致溶残偏高。 （8）从汽提塔出来的毛油温度仍然较高，为了利用好这部分毛油的热量和能量，在毛油进入毛油罐前首先进入II蒸换热器，通过换热器的毛油温度从115℃±5下降到75℃左右。 （9）75℃左右的浸出毛油，在浸出毛油暂存罐到一定容量后，由毛油泵人工打入浸出毛油库。 3、混合汽体工艺流程 （1）物料进入浸出器时，会有一部分空气随着物料一起进入浸出器，这部分进入浸出器的空气聚集在一起会使侵出器形成正压，为防止这一现象的发生，特配置浸出器冷凝器一台。 （2）从1#蒸发器、2#蒸发器、汽提塔出来汽体统称为混合汽体，这部分汽体通过蒸发冷凝器冷凝后进入分水箱。 （3）为使通过1#蒸发器、2#蒸发器、汽提塔的溶剂彻底馏出，上述三台蒸发器内始终保持负压状态，负压的真空度维持在-(0.05～0.06)MPa,压由蒸汽喷射泵抽除 （4）蒸脱机正常工作时，会蒸脱出大量含溶混合汽体，这部分混合汽体携带大量热量，通过I#蒸发器进入蒸脱机冷凝器。 （5）浸出车间生产是化工生产的一部分，它由多个化工单元组成，为确保生产安全，这些化工单元（单台设备）的内压需相互平衡，为此设置平衡罐一台，平衡罐分别通过管道彼此相连。 （6）所有汇集于平衡缸的汽体统称为尾汽，尾汽再通过一台最后冷凝器冷凝，仍然会有很少量的含溶汽体通过尾汽风机排出，为安全起见，在尾汽排