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浅议沥青混凝土拌及站在生产过程中常见故障及管理策略摘要: 随着我国公路建设的高速发展，路面施工设备也向专业技术化及大型高效化方向发展。在沥青路面施工中，沥青混凝土拌和站是保证产品质量,提高效益的关键设备。沥青拌和站效率高低，出场混凝土质量好坏与沥青混凝土拌和站是否出现故障以及出现故障的频率有关。结合多年的工作经验，对沥青混凝土拌和站出现故障的原因与管理策略进行分析探讨。 关键词:沥青混凝土拌和站；故障；拌合设备；管理 中图分类号：TU37文献标识码：A 文章编号： 1 沥青混凝土拌和站常见故障分析 1.1设备生产效率低，产量不稳定 在生产过程中，经常发生设备生产能力严重不足。实际生产能力远低于设备额定能力。造成设备浪费，效率低下，出现这类故障的原因主要有以下几个方面： 1.1.1砂石料级配规格不合格。每种规格的砂石料，都有一个级配范围，进料时把关不严，级配严重超范围，就会在生产时产生大量废料而排出，计量仓不能及时计量，不仅造成产量低，而且浪费大量原材料。 1.1.2砂石料含水量过高。沥青拌和站烘干筒的生产能力与设备型号相应匹配，当砂石料中含水量过高时，烘干能力下降，单位时间内提供给热料计量仓达到设定温度的热砂石料数量就少，从而降低了产量。 1.1.3燃油燃烧值偏低。沥青拌和站燃烧用油有一定的要求，一般烧柴油，重柴油或重油。在生产中，有时会烧混合油来降低成本。这种混合油燃烧值低，热量少，严重影响烘干筒加热能力。一般3000型拌和站生产1吨混凝土需要燃烧8公斤的燃油，所以在生产时，一定要注意燃油的燃烧值。 1.1.4沥青混凝土配合比不当。沥青混凝土配合比分为目标配合比和生产配合比，目标配合比控制砂石料冷料输送比例。生产配合比是设计中规定的沥青混凝土成品料中各类砂石料的混合比例。生产配合比由实验室确定，直接决定了成品沥青混凝土的生产级配标准，而目标配合比是在生产过程中为进一步保障生产配合比而设置的。当目标配合比与生产配合比不匹配时，造成拌和站各个热料仓贮存的石料不成比例，有的溢料，有的等料，溢料会造成拌和站停机放料，等料会造成计量称重时间延长，使产量降低。生产中可根据实际情况，适当调整目标配合比来保证生产配合比，从而保证拌和站连续高效生产。 1.1.5设备运行参数设置不当。主要体现在干拌、湿拌时间设置不当，排放沥青、矿粉时间设置不当以及斗门开启、关闭时间调整不当。在保证质量充分搅拌前提下，尽量缩短搅拌循环时间。 2 沥青混凝土成品温度不稳定 沥青混凝土成品温度不稳定沥青混凝土生产过程中，对于温度有着严格要求。温度过高，沥青容易烧焦，俗称“糊料”；温度过低，沥青与砂石料粘结不匀，俗称“花白料”。糊料和花白料都是不合格产品必须废弃。 2.1沥青加热温度控制不准确。在生产前，在加热沥青储存罐里的沥青时，温度过高，会使沥青老化，温度过低，沥青则粘稠流动性差，不能很好的与砂石料粘结。一般沥青的加热温度控制在140℃-160℃。 2.2砂石料加热温度控制不准确。在拌和站生产过程中，燃烧器火焰大小调节不当，砂石料中水分含量发生变化，冷料仓卡料或缺料等，都易造成砂石料加热温度控制不准。这就要求在生产过程中，工作人员必须勤检修，保证温度传感器的完好，保证冷料仓喂料机运转正常；必须细观察，发现温度传感器显示的温度变化时，及时调整燃烧器的火焰大小；必须勤测定，有高度的质量责任感，对每盘每车混凝土成品的温度进行测量。砂石料的加热温度一般控制在150℃-170℃，成品沥青混凝土的温度控制在140℃-160℃。 3 油石比不稳定 油石比不稳定油石比是指沥青混凝土中，沥青质量和砂石料等填加料的质量之比，是控制沥青混凝土质量的最重要的指标。油石比过大，摊铺碾压后路面“泛油”，会造成强度低，容易起“涌包”和“车辙”。油石比过小，混凝土粘结力小，碾压不成形，容易松散剥落。这些都属严重质量事故。其出现的主要原因有： 3.1砂石料含土量严重超标。对进场的砂石料质量把关不严，含土量超过规定标准，在生产时，虽经除尘，但含土量依然过大，大部分热沥青与灰土结合，俗称“吸油”，造成砂石料表面粘附沥青较少，碾压不易成形，路面松散容易剥落。 3.2计量系统出现故障。主要是沥青计量秤和矿粉计量秤的计量系统零点发生飘移，造成计量误差；还有就是砂石料计量称计量不准，造成计量错误。尤其是沥青计量秤，一点误差就严重影响油石比。或是在实际生产中,矿粉计量仓斗门关闭不严，发生跑漏，严重影响沥青混凝土的油石比。所以，在生产前，必须请计量技术监督局对拌和站所有计量称进行计量标定，保证各个计量称的精准。 3.3沥青喷嘴堵塞。沥青拌和站在长期生产过程中，拌缸里的沥青喷嘴有的会被砂石料堵塞，这样就