学习情境五 数控铣床05.ppt

五、数控铣削加工方案 加工工序的划分 刀具集中分序法 工序划分 精、粗加工分序法 按加工部位分序法 选择走刀路线 确定走刀路线的一般原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便数值计算，减少编程工作量； （3）缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间； （4）尽量减少程序段数。 确定走刀路线时注意以下问题： （1）避免引入反向间隙误差，若带入会影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。下图两种方案中，（a）由于Ⅳ孔与Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔的定位方向相反，X向的反向间隙会使定位误差增加，而影响Ⅳ孔的位置精度；（b）当加工完Ⅲ孔后并没有直接在Ⅳ孔处定位，而是多运动一段距离再折回在Ⅳ孔定位。这样Ⅳ孔与Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔的定位方向是一致的，可以避免引入反向间隙的误差，提高了Ⅵ孔与各孔之间的孔距精度。 （2）进刀/退刀方式 六、切削用量的选择 手工编程时铣削的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。 从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。 刀具半径补偿 刀具半径确定 对于铣削加工，精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓和加工轮廓凹处的最小曲率半径或圆弧半径。 刀具半径应小于该最小曲率半径值。 九、点位数控加工及其编程 分析： （1）零件图 如图4-7所示，要求钻8个Φ10mm的通孔。 （2）刀具选择 Φ10mm的钻头。 （3）安全面高度 2mm（钻孔加工中，安全面也称为参考面）。 （4）钻孔加工方式 采用G81钻孔循环加工指令。 O0005 /*0005号程序 N05 G54 G90 G00 X0 Y0 /*建立工件坐标系，并快速运动刀到程序原点上方 N10 Z30. /*快速运动到程序原点上方30mm处 N20 S200 M03 M088 /*启动主轴，开冷却液 N30 G00 Z2. /*快速运动到安全高度 N40 G81 X30. Y30. Z-35. R2. F20. /*在1#位钻孔，进给速度为20mm/min， Z-35.表示钻头伸出底面5mm，R2表示钻孔 完成后抬刀到2mm处的参考面 N50 G91 X40. /*钻2#孔，增量坐标编程 N60 X40. /*钻3#孔 N70 X40. /*钻4#孔 N80 G90 X50.Y70. /*钻5#孔，绝对坐标编程 N90 G91 X40. /*钻6#孔，增量坐标编程 N100 X40. /*钻7#孔 N110 X40. /*钻8#孔 N120 G00 Z30. /*快速抬刀至安全面高度 N130 M30 /*程序结束并返回 十、二维外形轮廓数控铣削加工及其编程 1、简单外形轮廓零件的数控铣削加工及其编程 分析 （1）零件图 已知某外形轮廓的零件图，要求精铣其外形轮廓。 （2）刀具选择 Φ10mm的立铣刀。 （3）安全面高度 50mm。 （4）进刀/退刀方式 离开工件20mm，直线/圆弧引入切向进刀，直线退刀。 （5）工艺路线 走刀路线见上图。 O0006 /*第0006号程序,铣削外形轮廓零件 N05 G54 G90 G0 X0. Y0. /*建立工件坐标系,并快速运动到 程序原点的上方 N10 Z50. /*快速运动到安全面高度 N20 X-50. Y-40. S500 M3 M08 /*刀具移到工件外,启动主轴, 原点的安全面高度 N30 G1 Z-21. F20. /*G01下刀,伸出去1mm N40 G42 D1 Y-30. F100. /*刀具半径补偿,运动到Y-30的位置 N50 G2 X-40. Y-20. I10. J0. /*顺时针圆弧插补 N60 G1 X20. N70 G3 X40. Y0. I0. J20. /*逆时针圆弧插补 N80