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在用电动单梁起重机定期检验过程中问题探析摘要：本文根据电动单梁起重机在定检过程中存在的主梁下挠、大车啃轨、钢丝绳断丝断股、馈电滑线安全距离不达标的问题。针对上述现象依据最新的《起重机械安全规程》、《起重机定期检验规则》使用了激光测距仪等仪器，对其进行了空载、额载和卸载性能试验，通过检测数据分析主梁下挠、大车啃轨的成因，对钢丝绳断丝断股数量计算，以及现场检查分析出钢丝绳断丝断股的成因。实际检查分析出馈电滑线安全距离不达标的原因。按照上述问题及成因分析，为使用单位提出了解决方案，并对后期使用过程和检验提出了意见和建议，保证起重机后续使用过程的安全运行。 关键词： 起重机；检验；安全 中图分类号：[TU61] 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）19-0086-02 0 引言 电动单梁起重机是以电动葫芦为起升机构，整机在两条轨道上运行的起重机，被广泛应用于社会经济建设的各个领域和部门。一般电动单梁起重机的起重量为1t～16t，跨度为7.5m～31.5m，工作级别为A3～A5。它是现代大工业生产中不可缺少的重要起重设备之一，由于电动单梁起重机的使用环境特殊，在使用过程中一旦发生垮塌事故，会造成机毁人亡。陕西省咸阳某企业在用LD型电动单梁起重机，主梁跨度16.5m，额定起重量5t,工作级别A5,于1990年购入该设备。本文根据对起重机的定期检验中存在的问题进行分析和总结。 1 电动单梁起重机的检测 经本单位依据《起重机定期检验规则》TSGQ7015-2008对该企业在用LD型电动单梁起重机进行定期检验。检验过程采取了空载试验、额定载荷试验等性能试验。空载运行试验，先按照吊钩起升高度为6m，小车进行横向移动，大车进行纵向移动进行各项检查，发现该设备未安装安全保护装置中的起重量限制器；动滑轮轮缘有破损；钢丝绳股有断丝断股现象，利用游标卡尺检测出该绳股直径为9.8mm；大车运行时发出金属啃咬“吭吭”声；裸滑线距易燃气管道安全距离较近，时有电火花现象发生。然后按照大车不动，开启激光测距仪，光点射向主梁下盖板的跨中位置，测量数值并记录下来，作为主梁空载值（L1）。 大车不动额定载荷试验，先将小车开至跨中，起吊额定载荷砝码5t。待主梁稳定后，再测量数值并记录下来，作为主梁额载值（L2），利用激光测距仪对主梁进行测量如图1所示，测得数值如表1所示，卸载后读数发现小车制动后有下滑现象。 经试验，结论为不合格，认为受检设备确实存在重大隐患应该立即停止生产作业及时进行整改。 2 成因分析 根据上述检测结果，根据起重机检验的各种相关规定，总结出该起重机主要存在以下几个问题： 2.1 主梁下挠 根据TSG Q7015-2008《起重机定期检验规则》中的B10.2项额定载荷试验的注B-3规定，若起重机工作级别A4～A6级时，挠度不大于S/800（mm），S为跨度16.5m，经计算挠度值应不超过20.6mm。 根据表1中的空载读数和额载读数其弹性下挠值所示（f）等于主梁空载值减去主梁额载值f = L1-L2 = 24mm ＞20.6mm。通过检查发现该起重设备所处的工作环境恶劣、使用频率高，且由于起重机没有安装起重量限制器，所以有满负荷超载工作现象。由于工作条件恶劣，所以工人在操作时的不良习惯使起重机长期处于不规范的运行过程中，所以造成了主梁下挠。 2.2 大车啃轨 所谓啃轨就是桥架型起重机或起重小车在运行过程中，车轮轮缘与承载轨道的侧面产生挤压和摩擦。 按照规定同一截面两条轨道高低差不应超过10mm。但实际检测中发现由于地形、布局、安装等原因造成轨道高低差为15mm。由于两条轨道的高低差超出国标要求，同时由于起重机在起吊物体时经常偏向一侧，造成起重机运行时会向一边倾斜，引起啃轨。因为主梁下挠，造成车轮垂直偏斜，引起车轮踏面和钢轨顶面的接触面积变小，单位面积的压力增大，造成车轮磨损不均匀，踏面上磨出沟槽。起重机运行时常伴有嘶声。 2.3 钢丝绳断丝断股 电动单梁起重机钢丝绳在起吊过程中十分重要，钢丝绳主要与滑轮接触，因此滑轮对钢丝绳的磨损至关重要。外部磨损、变形磨损和内部磨损是钢丝绳最常见的损伤形式，当磨损量达到或超过原钢丝直径的40%时，就会导致钢丝绳的报废。 通过现场检查发现，该企业的货物大部分堆放在一侧，在调运时为了方便经常在同一侧面进行工作，且在起吊过程中有歪拉斜吊的现象。由于在起吊过程中歪拉斜吊使动滑轮受力不均匀，钢丝绳与破损的轮缘相互摩擦，进而造成钢丝绳外部磨损出现了断丝断股的现象。该电动单梁起重机使用的钢丝绳原设计尺寸为?准15.5mm， 6×37，同向捻，经实际测量钢丝绳直径最小处为9.8mm，丝直径0.5mm，断丝数6根，依据GB/T5972-2006《起重机用钢丝绳