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第2章 炼钢过程的物料平衡和热平衡计算 炼钢过程的物料平衡和热平衡计算是建立在物质与能量守恒的基础上的。其主要目的是比较整个过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供定量依据。由于炼钢是一个复杂的高温物理化学变化过程，加上测试手段有限，目前还难以做到精确取值和计算。尽管如此，它对指导炼钢生产和设计仍有重要的意义。 2.1物料平衡计算 2.1.1 计算原始数据 基本原始数据有：冶炼钢种及其成分，铁水和废钢的成分，终点钢水成分（见表2.1）；造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（见表2.2）：脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率（表2.3）；其他工艺参数（表2.4）。 表2-1 钢种、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值 类别 成分含量% C Si Mn P S 钢种Q235A设定值 0.18 0.25 0.55 ≤0.045 ≤0.005 铁水设定值 4.2 0.50 0.75 0.20 0.025 废钢设定值 0.20 0.25 0.43 0.020 0.032 终点钢水设定值 0.10 痕迹 0.250 0.015 0.002 表2-2 原材料成分 类别 成分% CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 CaF2 P2O5 S CO2 H2O C 灰分 挥发分 石灰 88.66 2.70 2.60 1.50 0.50 0.10 0.06 4.64 0.10 萤石 0.30 5.50 0.60 1.60 1.50 88.00 0.90 0.10 1.50 生石灰石 36.40 0.80 25.60 1.00 36.20 炉衬 1.20 3.00 78.80 1.40 1.60 14.00 焦炭 0.58 81.50 12.40 表2.3 铁合金成分（分子）及其回收率（分母） 类别 成分含量/回收率/% C Si Mn Al P S Fe 硅铁 — 73.00/75 0.50/80 2.50/0 0.05/100 0.03/100 23.92/100 锰铁 6.60/90 0.50/75 67.8/80 — 0.23/100 0.13/100 24.74/100 注：上表中的C中10%于氧生成CO2。 表2.4 其他工艺参数设定值 名称 参数 名称 参数 终渣碱度 萤石加入量 生白云石加入量 炉衬蚀损量 终渣∑(FeO)含量 (按向钢中传氧量ω(Fe2O3） 为铁水量的0.5% 为铁水量的2.5% 为铁水量的0.3% 15%，而ω(Fe2O3））） 氧气纯度 炉气中自由氧含量 气化去硫量 金属中[C]的氧化产物 废钢量 为渣量的6% 99%，余者为N2 0.5%（体积比） 占总去硫量的1/3 90%的C氧化成CO， 10%的C氧化成CO2 由热平衡计算确定，本计算结果为铁水量的13.7%，即废钢比为12.05% 2.1.2 物料平衡基本项目 收入项有：铁水、废钢、溶剂（石灰、萤石、轻烧白云石）、氧气、炉衬蚀损、铁合金。 支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。 2.1.3 计算步骤 以100Kg铁水为基础进行计算。 第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化、炉衬蚀损和计入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表2.5、2.6和2.7。总渣量及其成分列于表2.8中。 第二步:计算氧气消耗量。 氧气实际耗量系消耗项目与供入项目之差。见表2.9。 表2.5 铁水中元素的氧化产物及其渣量 元素 反应产物 元素氧化量(㎏㎏㎏C [C]→{CO} 4.10×90%=3.690 4.720 8.610 [C]→{CO2} 4.10×10%=0.410 0.640 0.88 Si [Si]→{SiO2} 0.500 0.571 1.071 入渣 Mn [Mn]→{MnO} 0.500 0.145 0.645 入渣 P [P]→{P2O5} 0.185 0.239 0.424 入渣 S [S]→{SO2} 0.03×1/3=0.008 0.008 0.016 [S]+(CaO)→(CaS)+(O) 0.03×2/3=0.015 -0.008① 0.034(CaS) 入渣 Fe [Fe]→{FeO} 0.897×56/72=0.685 0.195 0.897 入渣见表2-8 [Fe]→{Fe2O3} 0.48×112/160=0.377 0.144 0.490 入渣见表2-8 合计 6.330 7.034 成渣量 3.942 入渣组分之和 ① 由CaO还原出的氧量；消耗的CaO量=0.020×56/3