高分子复合材料成型技术与装备之汽车保险杠产品的制备北京化工大学.doc

课程作业 高分子复合材料成型技术与装备 姓 名： _________________ 学 号： _________________ 专 业： _________________ 班 级： _________________ 日 期： _________________ 北京化工大学机电工程学院 汽车保险杠的制备 摘要：RTM（Resin Transfer Molding）是树脂传递模塑成型的简称。它起源于50 年代的冷模浇铸工艺，至今已有40 多年的历史，但RTM工艺真正为人们所重视，并得到迅速发展只有近十几年的历史。由于该工艺具备效率高、投资低、工作环境好、能耗低、工艺适应性强等一系列优点，因此倍受青睐，发展迅速。已广泛用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等各领域。日本强化塑料协会将RTM工艺和拉挤工艺一起，推荐为两大最有发展前途的工艺。国外复合材料界预测RTM技术的研究和应用热潮将延续到本世纪末，21世纪初RTM技术会和现在的SMC等成型工艺一样，成为FRP 领域的主导工艺之一。 复合材料的水平已是衡量一个国家或地区科技、经济水平的标志之一。美、日、西欧水平较高。北美、欧洲的产量分别占全球产量的33%与32%，以中国(含台湾省)、日本为主的亚洲占30%。中国大陆2003年玻璃纤维增强塑料(玻璃纤维与树脂复合的复合材料、俗称“玻璃钢”)逾90万吨，已居世界第二位(美国2003年为169万吨，日本不足70万吨)。 树脂传递模塑(RTM)具有较低的工具费用和较短的前置时间等优点, 在美国已被广泛地用于汽车制造业的原始模型制造, 并正在考虑生产复合材料结构零件。船舶工业和小型导弹生产也采用了RTM 工艺。该工艺与传统的湿法铺层工艺相比, 具有生产周期短、费用低及结构整体性好的优点。飞机工业采用RTM 工艺, 可以生产出低费用和轻质量的飞机零件。如小而复杂的控制面通常是用铝合金铸造而成。这很可能用单一的RTM 工艺所取代。转枢、加强件等可以与连续纤维蒙皮一起模塑, 大零部件(如全翼) 也可以采用RTM 工艺。RTM 工艺的起源, 可以追溯到四十年代末期, 最初是为适用飞机雷达天线罩成形而发展起来的。经过30 年的发展, 英国航空航天公司在采用RTM 工艺生产高整体性和高价结构如雷达天线罩方面拥有相当的经验。 手铺成型和喷射成型具有投资少等优点, 但对环境污染(苯乙烯) 较严重。近年来,欧美等国家限制大气中苯乙烯含量, 人们的兴趣也转移到RTM 工艺上来。因RTM 工艺的掘起已使欧美发达国家产生了很大的变化，尤其在航空航天等领域有取代结构反应注射成型和板状模塑料成型的趋势。 树脂传递模塑(RTM)的概念、原理及简单成型过程 1.1 RTM概念 RTM是一种闭模低压成型的方法。将纤维增强材料置于上下模之间；合模并将模具夹紧；在压力下注射树脂；树脂固化后打开模具，取下产品。树脂胶凝过程开始前，必须让树脂充满模腔，压力促使树脂快速传递到模具内，浸渍纤维材料。如图3所示 RTM是一低压系统，树脂注射压力范围0.4-0.5Mpa。当制造高纤维含量（体积比超过50％）的制品，如航空航天用零部件时，压力甚至达0.7Mpa.纤维增强材料有时可预先在一个模具内预成型大致形状（带粘结剂），再在第二个模具内注射成型。为了提高树脂浸透纤维的能力，可选择真空辅助注射。注意树脂一经将纤维材料浸透，树脂注口要封闭，以便树脂固化。注射与固化可在室温或加热条件下进行。模具可以复合材料与钢材制作。若采用加热工艺，宜用钢模。如图4所示 1.2 RTM基本原理 RTM 工艺的基本原理是: 在一个闭式的模具内预置纤维增强预型件, 再用低压(小于0. 69M Pa) 将树脂系统注入模具内, 使之浸透纤维增强预型件, 然后固化成两面光洁的零件, 如图1、2 所示。 图1、2　RTM 工艺原理图 1.3 RTM简单成型工艺过程 RTM 工艺的成型过程是: 先放置预成型增强体----＞闭合模具体----＞注入树脂体----＞浸渍、固化、脱模。 图3　RTM 工艺简图 2、汽车保险杠材料选择（性能及制备） 2.1 材料选择 2.1.1 树脂基体的选择 材料：环氧树脂 2.1.1 增强材料的选择 材料：玻璃纤维 2.1.1填料的选择 材料：CaCo、滑石粉等 【注：填料的加入有助于降低成本，吸收树脂固化时放热。掺加量大，会增加黏度，一般掺加量是树脂的20~40%(质量比)。】 2.2 性能优点 2.2.1 性能优点 1、制品纤维含量可较高，未被树脂浸的部分非常少； 2、闭模成型，生产环境好； 3、劳动强度较低，对工人技术熟练程度的要求也比手糊与喷射成型低； 4、制品两面光，可作有表面胶衣的制品，精度也比较高； 5、成型周期较短； 6、产品