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制约双碱法脱硫工艺运行效果原因分析摘要：枣庄矿业集团蒋庄煤矸石热电有限责任公司炉外采用双碱法工艺进行脱硫，二氧化硫排放浓度执行山东省地方排放标准（DB37/ 664-2007）中第二时段A类标准，排放限值480 mg/m3。当脱硫塔进口二氧化硫浓度超过3000 mg/m3，想做到达标排放，非常困难，必须运行炉内喷钙系统降低进口浓度方可。 关键词：制约 脱硫工艺 运行效果 原因分析 前言： 双碱法脱硫工艺作为中小型锅炉脱硫改造的首选，具有投资少，运行费用低，设备故障率低，脱硫效率高等优点。但在实际运行过程中，因设计问题、运行不当等各种原因，造成脱硫效率不能达到设计值。 双碱法工艺的脱硫原理是利用NaOH溶液作为启动脱硫剂，将配制好的NaOH溶液打入脱硫塔，吸收烟气中的SO2；脱硫产物与Ca（OH）2溶液反应，还原出NaOH溶液再打回脱硫塔内循环脱硫。脱下的硫强制氧化以后以硫酸钙的形式析出（即脱硫石膏），脱水处理后进行综合利用。工艺的主要反应过程如下： （1）吸收过程： 2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O（1）再生液pH值较高时（9）的主反应 Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3（2）再生液PH值较低时（5—9）的主反应 （2）再生过程： CaO+H2O→Ca（OH）2 Ca（OH）2+Na2SO3 +H2O→2NaOH+CaSO3·1/2H2O+1/2H2O Ca（OH）2+2NaHSO3→Na2SO3+CaSO3·1/2H2O+3/2H2O （3）氧化过程： 2CaSO3·1/2H2O+O2+H2O→2CaSO4·2H2O 枣庄矿业集团蒋庄煤矸石热电有限责任公司现有两台75吨循环流化床锅炉，每小时烟气量为280000Nm3，炉外采用双碱法工艺进行脱硫，二氧化硫排放浓度执行山东省地方排放标准（DB37/ 664—2007）中第二时段A类标准，排放限值480 mg/m3。 该公司燃料主要采用矿井选煤厂排出的洗末矸、煤泥和劣质煤，硫分较高，脱硫塔进口SO2浓度在5000 mg/m3以上。湿法脱硫系统刚投入的前几天，运行效果比较好，能够满足排放要求，但是几天以后，随着脱硫剂的大量投入，系统开始变得混浊，当脱硫塔进口SO2浓度超过3000 mg/m3时，单运行炉外湿法脱硫系统时无法满足排放要求，必须同时运行炉内喷钙系统降低脱硫塔进口浓度方可，造成脱硫成本增加，大量人力物力投入。而且当脱硫塔的三台循环泵同时开启时，烟道结合处漏水严重，烟气带水量增加，威胁烟道系统的安全。 为了解决这个问题，该公司专门组织相关工程技术人员组成课题小组，开展了深入细致的研究，根据当前的运行状况，结合双碱法脱硫工艺的特点，最终分析出以下原因： 1、脱硫液混浊，降低脱硫效率。系统刚开始投入时，溶液较清，脱硫效果很好，脱硫塔进口浓度达到4000 mg/m3时仍然可以达标排放。但在运行过程中，由于石灰的瞬间过量加入，导致Ca/S比增加，造成脱硫液中石灰含量过多，呈悬浮状态，不易下沉，溶液变浑浊，运行一段时间后，容易在喷嘴上形成堵塞或结垢。 2、除尘效果不佳。该公司的除尘器为FAA型三电场静电除尘器，设计除尘效率为99.7%，但使用时间已超过10年，有时电场电压升不到额定值，电除尘器除尘效果不好，脱硫液中含有大量的烟尘，会造成脱硫后的烟气带有少量的烟尘，附着在除雾器上，降低除雾器的除雾效果，使烟气带水严重，同时还会使石膏脱水困难。 3、系统强制氧化效果不佳。氧化池容积过小，导致系统氧化效果不好，生成的CaSO3·1/2H2O得不到充分的氧化，发生亚硫酸钙悬浮在脱硫液中的现象，整个系统逐渐混浊。亚硫酸钙很不稳定，在水中不易沉淀，且脱水困难、沉淀效果不好，容易进入脱硫塔内在喷嘴和除雾器上形成垢类，造成系统脱硫效率下降，烟气带水严重，腐蚀烟道和烟囱。 综合以上分析的原因，该公司制定了相应的解决措施： （1）根据钙硫比重新计算石灰添加量，并改变其添加方式。该公司使用70%纯度的Ca（OH）2作为固硫剂，设计钙硫比为1.05，每小时添加量1.5吨左右。原添加方式为连续集中式添加，即给料机连续不断运转，消化池保持持续溢流。但从运行效果上看，不能很好地控制石灰添加量，添加量不匀，因此决定改变添加方式，隔3小时每次添加5吨，两个消化池并联使用，一用一备，待搅拌均匀后持续小流量溢流添加方式，可以使Ca（OH）2溶液和脱硫液中的Na2SO3、NaHSO3均匀的反应，脱硫液保持较清。 （2）提高静电除尘器各电场的参数， 降低电除尘器出口的烟尘含量。借助锅炉大、修期间，对电除尘器进行升级改造，将二、三电场改为布袋除尘，提高了除尘器的除尘效率，保证烟气中含尘量减少，确保脱硫塔除雾器除雾效果，防止