提升￠2100×3000(mm)湿式球磨机制浆效率工艺调整.docVIP

提升￠2100×3000(mm)湿式球磨机制浆效率工艺调整【摘要】￠2100×3000(mm)湿式球磨机制浆效率提升，通过对原矿品位的配比，机选废石、两段回路破矿的工艺，阐述球磨机钢球配比控制，及影响球磨制浆和粉矿处理量各因素进行分析，优化配制达到提升球磨制浆效能。 【关键词】湿式球磨机;粉矿制浆;工艺参数;提升处理效能 在湿法冶中，常规搅拌浸出工艺需磨矿，磨矿的目的是把经过破碎的矿石进一步磨细，增大铀矿物的表面积与浸出试剂（H2SO4）充分反应。为兼顾产能、浸出率、回收率等工艺参数，同时要保证固液分离操作。矿浆粒度分布要求为：〈1〉55%＜－200目＞45％、〈2〉+32目＜10％、〈3〉液固比为（S／L）1.0±0.15。现在的三台球磨机为格子型湿式球磨机,它的规格为￠2100×3000(mm)工作容积为8.9M3。矿石硬度较好的条件下处理碎矿约为15～16T／h,近些年随着生产任务的每年递增,面临要求球磨生产在现有设备条件下通过工艺控制将球磨机处理效率发挥到最佳. 1、球磨机的粉矿进料工艺 1.1加强原矿品位的配比 在粗破碎授矿前，原矿必须按各仓规定的品位范围内倒矿贮存，根据检查站出示的矿品位情况分仓指挥倒矿。通常千分之2以上高品位矿供给球磨常规水冶，低于千分之2以下的矿给渗浸使用。 1.2原矿机选工序的控制 原矿进厂的品位不同，而且夹带着低于万分之三的废石，这些废石若不能破碎前选出来，制成粉矿后在现工艺里无法剔除，将增加破碎量又增加了球磨工作时间，对水冶工艺系统产生了极大的时间、设备、化工原材料等方面浪费，鉴于此，在原矿破碎增加预选工艺措施： ①原矿仓仓面格筛正方形孔由250mm×250mm改为200mm×200mm，取样监测表明大于200mm的大块绝大部是围岩，品位在万分之二左右，属现有工艺的废石。指挥倒矿的同时需小型挖掘机将格筛面上废石进行清除。 ②在4#皮带机头增设了γ探测仪并列四组八个，低于量程范围高压气流自动吹除废石及低品位矿，在2#皮带处增加3个手选杂物设施，大破工段破碎工艺是二段封闭式破矿，首先用颚式破碎机进粗碎，过15mm×15mm目筛，筛上返回用惯性圆锥中碎，筛上为合格粉矿进球磨制浆。4#皮带选出的低品位矿在破渗浸矿时利用。 1.3加强破碎工序的工艺 破碎过程分为粗破细破两段封闭式破碎工序，要求格筛下矿为≤15mm才能保证球磨磨矿浆粒度、液固比、处理量等工艺参数，颚式破碎机间距100∽120mm之间,破碎量相当于150T/h，否则会给圆锥带来巨大破碎负荷，会对两台大型设备造成极大安全隐患。在氧化剂配比工艺要求为4～5％kg／T，注重对洗输送皮带污水中的氧化剂及细棵粒粉矿的回收利用，根据电位变化情反馈对氧化剂进行增减。 2、加强球磨机的各项工艺条件的控制 2.1钢球的配比 球磨机的钢球配比是保证磨矿液固比、粒度的重要条件，在球磨机首次装钢球配比￠120：￠100：￠80：￠60为2：3：3：2，在球磨机运行一断时间后根据矿浆情况每班对运行中的球磨机进行补加钢球，补加钢球配比￠120：￠100：￠80为2：2：1通常根据处理矿量1.1 kg／T～1.5 kg／T对球磨机补加钢球。 2.2给矿量 均匀给矿是保证球磨机正常料位和合理磨矿粒度的关键。否则就会因料位变化造成磨矿过程中液固比（S／L）、粒级跑粗或过细，导致球磨机运行不稳定，甚至会出现“胀肚”和砸衬板现象。 2.3装球量 球磨机筒体内装球量直接影响球磨机的矿石处理量，在保证球磨机钢球质量要求的基础上，最佳装钢球重量控制在15T／台。 2.4定期分捡废球 在球磨机运行三个月后，筒体内的钢球有部分磨得直径过小或有些钢球砸得不成型，还有些球破成两半，针对这些废球，要定期进行从球磨机内倒球或充分利用检修倒球进行分检，以提高球磨机处理效率。 3、改进污水处理工艺 由于破矿粉尘危害人身健康，大破生产过程中产生大量的冲皮带水，在冲洗皮带时冲洗掉了大量的氧化剂及高品位的铀矿物，由于大量的冲洗水在斗式提升机的提升系统里得不到足够时间沉淀，所以通过40M3集液池泵到了浓密池沉淀，我们浓密池底流放只排到1#分级机，如果遇上1#球磨机检修那么底流得不足够量的排放，即便排放浓密池底流也会也会造成矿浆的不合格。采取了以下工艺措施进行改造： 1、采用恢复浓密池底流对2#、3#球磨机分级机进行浓密池底流排放 2、改造1#浓密池电筢设备，让浓密池底流及时流入锥底得到及时完全排放。 3、大破进行工艺革新，采用干式破矿工艺，在大破工段颚式破碎机、圆锥、格筛处安装除尘器和通风管线除尘设施，达到大破不产生污水或少产生污水。5#皮带机头处、中间处落矿现象，得到根除，促进厂房文明整洁保护环境，达到