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各种新型模具结构 模具的主体结构包括标准模架、非标准框架、型腔（上模）和型芯（下模）。一般情况下，模架是从专门生产模架的公司外购的，型腔和型芯则由本厂设计和生产。一套完整的模具不仅包括模架、型腔和型芯，还包括镶块、滑块、斜顶、顶针、螺钉、浇注系统、冷却系统、顶出机构和抽芯机构等。下面介绍几种新型的模具结构。 一、高光无痕制品注塑模具的新型密封结构 本实用新型密封结构包括（1）闭合凹槽（2）闭合凸筋（3）铝合金密封环。 这种新型结构克服了现有技术存在的因橡胶密封条高温老化，承受不住经常性、高频次高温、高压、速热、速冷的反复冲击，不能可靠密封而泄漏的不足， 采用铝合金密封环结构的技术方案， 所提供的一种高光无痕制品注塑模具的新型密封结构， 使高光无痕制品注塑模具的叠合流体通道的密封， 达到了能承受经常性、高频次的高温、高压、速热、速冷反复冲击， 长期可靠不泄漏的目的。 二、一种旋转轴唇形密封圈及其一次成型模具 此新型密封圈包括密封圈本体、骨架和弹簧 密封圈本体包裹骨架， 弹簧安装于密封圈本体的唇口部；在密封圈本体的唇口上方，设置有凸台；模具具有上模和下模， 下模设置对应唇口的唇腔，在唇腔的上部预留有成型凸台的成型腔；唇腔的前唇角为45±5°，唇腔的后唇角为25±5° ；在上模与下模合模时，唇腔的尖点与上模的凸环的中心偏移距离为0.25~0.55 mm ；唇腔的尖点的模具内直径为密封圈唇口的内直径加上橡胶缩水值，其缩水值为0.3~0.5 mm 具有排除密封圈失效的隐患模具结构简单， 成型方便， 一次成型， 不用第二次整修成型唇口的优点， 适用于旋转轴唇形密封圈的生产和加工 新型点浇口注塑模具 点浇口是塑料注塑模具中常用的结构形式,塑件浇口痕迹小, 脱模时能自动切断浇注系统凝料。但是点浇口模具结构相对复杂, 要采用双分型面结构, 且要考虑中间板的定距分型、浇注系统凝料的脱出等机构, 这些机构的设置使模具的设计和加工难度增加。 模具工作, 过程如下：经注射、保压、冷却后模具沿定动模分开，在上推块15对塑件扣边向下的压力以 及塑料熔体冷凝时产生的包紧力的作用下, 塑件留在动模一边。在注射机油压顶杆推动推板22的作用下, 利用推块15和16顶松塑件13 , 然后人工取出制品。合模时, 推块15 和16复位, 同时前模的组合式结构 , 设置了两块刹块7作为合模时模具的定位机构, 以增加合模的精确度。 塑件表面粗糙度要求较高, 表面不能有印痕，一次不可选用大浇口进料，若采用侧浇口,则压力损失大, 不利于薄壳塑件的保压补塑,易产生熔接痕、缩孔等缺陷。而常规的点浇口结构相对复杂, 要采用双分型面结构, 所以本套模具采用新型的组合式形成流道和点浇口。结构图中,镶块11与上推块15组合成点浇口，定模板4与上推块15组合成流道。 为确保最佳的进料位置,将浇口设置在塑件地面前端的中间位置，这样当熔料进入型腔先充满壁厚较大处, 然后充至塑件后面，防止塑件正面产生熔接痕, 而影响塑件的外观。 本模具结合塑件的结构特点和外观要求, 采用组合式的点浇口形式进行一次脱模的结构, 模具结构简单, 大大降低了制造成本。缺点在于塑件被顶松后要手工取出。经生产验证,模具结构合理,完全满足生产要求,在实际生产中取得了理想效果,具有一定的推广价值。 一种新型二次顶出结构的模具 图1所示产品是一种圆孔的两线护套，它的特点是孔壁太薄，且圆孔较深，外部型腔动定模高度几乎 均等。图1 产品这些结构特征给产品的脱模造成一定的难度。圆形薄壁的特点使顶杆无法顶在制品的端部，只能在两侧挂鼻处设计上两根顶杆。由于型芯较长，又有一半的型腔埋在动模部分，单依赖这两根顶杆脱模，是不可靠的；又因为有一半的型腔埋在动模部分，若不用顶杆而仅用推板，型芯部分可以脱出，但型腔部分的脱模是不可能实现的。所以，本产品只能采用顶杆和推板相结合的二次顶出脱模结构，先用推板把型芯 脱出来，再用顶杆把产品从型腔中顶出来，从而完成脱模任务。 1 模具结构： 模具的结构如图2所示，本模具和一般的模具相比，增加了推板限位拉杆1、推板复位拉杆4以及弹簧6。弹簧6套在复位拉杆4上，弹簧6处于压缩状态，复位拉杆4的底部有一个销钉9，通过销钉9使复位拉杆固定在顶杆固定板7和顶出推板8之间。原有的复位杆不做任何改动，顶出板只需要保留顶杆固定板7和顶出推板8即可，垫块做相应的减短。 模具工作过程： 开模时，定模部分不动，注塑机带动动模部分一起向后移动，模具就在Ⅰ-Ⅰ处完成分模。顶出时，在弹簧6的作用下，推板3和产品一起向外移动，这时，型芯从制品中缓缓脱出。当型芯完全脱离制品时，在推板限位拉杆1的