如何实现水泥磨机优质高产.doc

如何实现水泥磨机优质高产 在水泥生产过程中，磨机是制备水泥的关键设备之一，磨机耗电量约占水泥综合电耗的60%~70%。生料磨的质量决定和影响着窑的技术参数，水泥磨若配置合理，可弥补水泥熟料的部分缺陷。因此，提高磨机产量、质量，对水泥企业实现优质、高产、低耗具有重要意义。那么，如何实现水泥磨机的优质高产呢？笔者经过多年的学习和实践，有以下几点认识： 1.降低入磨物料粒度 前些年，水泥的入磨粒度一直未被水泥企业重视。近年来，水泥粉磨工艺已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置，“多破少磨”的观点已被业内人士所认同。“多破少磨”即把原来进入磨机的30m m 的物料粒径改为3m m 以下。现阶段，生产破碎机的厂家纷纷推出了高细锤式破碎机、筛分滚压破碎机、辊压机等等。笔者单位针对企业实际，把原有颚式破碎机改为超细锤式筛分破碎机，入磨粒度由原来的30m m 降至5m m 以下，从而提高了磨机产量。此后，笔者单位又采用辊压机使入磨粒度降至２ｍ ｍ 以下，产量提高５０％以上。 2.优化粉磨工艺 水泥粉磨工艺流程主要分为开路和闭路系统。笔者以前所在单位最开始生产水泥采用的是开路系统，水泥细度不易控制，波动较大。为此，单位出资几十万元，把开路粉磨系统改为闭路粉磨系统，增设了一台高效转子选粉机，更新了一台高效布袋除尘器，从而起到了提高水泥比表面积、增加水泥强度的良好效果。而笔者现在单位则采用辊压机、打散分级机、Ф3.8×13ｍ 水泥磨联合粉磨系统，水泥磨产量也由原来的60~70t /h ，提高到100~120t /h 。 3.控制入磨物料水分及温度 控制入磨物料综合水分＜1.5%，是保证磨机优质高产的基本要求。若入磨物料水分过高，将造成辊压机挤压料饼过实，不易打散；同时，易造成磨内通风不良，堵塞隔仓板、篦板，糊球、糊衬板，除尘器结露等。笔者单位对混合材进厂水分、物料生产过程中烘干水分严格控制，认真考核，并将入磨物料温度严格控制在工艺要求范围内，确保磨机正常运转。 4.控制入磨物料的易磨性 物料的粉磨难易程度来自于物料本身，熟料中C2S 和C4A 高的就难磨。笔者单位在配料中力求保证生产C3A 和C3S 高的熟料，以改善入磨物料性能。根据笔者的经验，一是把熟料和矿渣分别粉磨，利用冬季水泥停产期间单独粉磨制备一定量的矿渣微粉，在生产水泥期间按比例加入，从而提高矿渣的易磨性；二是掺入和水泥细度基本接近的粉煤灰作混合材，以此来提高混合材的易磨性。也就是说，要提高磨机粉磨效率，必须将原、燃料进行优化，提高被粉磨物料的易磨性。 5.控制好磨内通风　　磨机内的通风情况，对其产量和质量都有明显影响。其作用之一是及时将细粉排出磨体，以免影响粉磨效率，形成过粉磨；之二是带走粉磨热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和糊球、糊段、堵篦板、堵隔仓板等现象。圈流磨风速应控制在0.8~1.0m /s ，开流磨应控制在1.0~1.2m /s 。在日常生产中，应充分认识磨内通风的重要性，重视磨内隔仓板筛板的篦缝尺寸，以利于磨内通风。同时，还应做好堵漏风的密闭工作。笔者单位采用的即是强力通风和布袋除尘器，收到了较好效果。 6.及时调整研磨体级配 （1）在设备配置允许的情况下，适当增加球、段装载量，对提高磨机产量有益。另外，研磨体的添加应根据实际的入磨物料粒度、易磨性系数及衬板和隔仓板的形式、安装位置，还有磨机功率、转速、粉磨流程（闭路还是开路）、仓位等综合分析确定。对粒径较大、易磨性差的物料，应采用较大的球径，反之球径应小些。 （2）在生产过程中要坚持定期补充研磨体。生产中研磨体逐渐消耗，其重量、体积、形状均发生变化，从而使级配发生变化。为了确保磨机处于最佳工作状态，应及时补充研磨体。对补充研磨体的规格和数量，主要视研磨体材质、磨机产量质量和磨机运转时间而定。应根据实测粉磨每吨产品研磨体消耗量，确定补充研磨体数量，一仓钢球力求每天补加1次，二仓和三仓应7天或10天补加1次。补充研磨体可作为研磨体级配的微调，如磨音偏高、细度偏粗时，应补充规格小的研磨体；磨音低、细度细而稳定，应补充规格大的研磨体。此外，在日常生产中也可根据磨机电流变化和磨机产量质量的变化来补充研磨体。 （3）应定期检查仓内研磨体破损情况。当钢球破损较多时，应清仓重新级配。清仓周期应视研磨体材质而定。正常情况下，一般前仓为3～6个月，尾仓球段如果不跑出磨外或堵塞筛板篦孔，一般只补充球段即可，无需清仓。 7.控制成品细度 众所周知，水泥细度的控制指标对水泥性能有很大影响。增加水泥比表面积，可增加水泥和水的接触面积，加快水泥的水化、凝结和硬化的过程。但也不是说水泥细度越细，水泥强度越高。当水泥过细，＜3μm 的微粉过多时，尽管水泥的水化速度较快，水泥早期强度增长幅