第一节 注塑工艺过程.ppt

注塑工艺技术 第一节　注塑工艺过程 注塑过程的阶段划分 四阶段划分法：塑化、注射充模、保压增密、冷却 三阶段划分法：塑化、注射与保压（或叫造型阶段）、冷却（或叫定型阶段）　 二阶段划分法：塑化、充模与冷却 （在分析不同的问题时，可按不同的划分方法） 　　 　　 1、塑化 （1）塑化的概念 （2）对塑化过程的要求 （3）影响塑化的因素 （4）塑化能力与塑化量 2、注射充模时的压力损失 （1）压力损失的缘由 　由螺杆或柱塞推挤塑料熔体并将其注射入模时，需要克服一系列摩擦阻力： 　熔体与料筒间、熔体与喷嘴孔道间、熔体与浇注系统间、熔体与型腔间、熔体的内摩擦 （2）压力损失项 　a、注塑机中的压力损失ΔP1 　b、喷嘴处的压力损失ΔP2 　c、模具流道中的压力损失ΔP3 　d、浇口处的压力损失ΔP4 　e、型腔中的压力损失ΔP5 3、充模与冷却过程－－指塑料熔体从注入模腔开始，经型腔充满，熔体在控制条件下冷却定型、直到制品从模腔中脱出为止。 该过程又可分为四个阶段： 　充模阶段 　保压阶段 　倒流阶段 　浇口冻结后 到脱模前的继续 冷却阶段 （1）充模阶段－－从柱塞或螺杆预塑后的位置开始向前移动起，直至塑料熔体充满模腔为止 。 充模阶段的压力变化：模腔内逐步建立压力并升至最大值。 充模速度的影响： 　a、快速充模　　塑料熔体通过喷嘴及浇注系统时，将产生较高的摩擦热而使料温升高，这样有利减少分子定向程度，也有利于提高制品的熔接强度。 　充模速度过快，容易裹入空气，使制品出现气泡或局部位置处裹入的空气受压缩而造成过热。此外，当小浇口正对深模腔时，易发生喷射现象，形成蛇形流。 　 b、中速充模　　当浇口截面的尺度与模腔深度相差不大时，熔体喷射可能性小，以中速充模，熔体作比较平稳的扩展性流动，可以得到比较好的制件质量 C、慢速充模　　其优点是熔体一般不会发生喷射现象。但其缺点是，首先进入模内的熔体，受到较多的冷却而粘度增大，后面的熔体就要在较高的压力下才能入模，因此，模内物料受到的剪切应力大、分子定向程度高。 （2）保压阶段－－也称压实、补缩阶段。该阶段从熔体充滿模腔起至柱塞或螺杆开始后退止。 保压阶段模腔内的物料变化　　塑料因冷却而产生收缩，但由于塑料熔体仍处于柱塞或螺杆的保压作用下，料筒内的熔料会继续向模腔内流入，以补充因收缩而留出的空隙。 保压阶段的压力变化　一般稍低于或维持原来的注射压力。 保压作用的影响 　a、提高保压压力与延长保压时间，有利于提高制品密度、减小收缩、克服制品表面缺陷。 　b、保压阶段是注塑制品大分子取向形成的主要阶段。保压压力越高，浇口凝封压力也越高，塑料还在流动，温度逐渐下降，因此，分子定向程度大。 （3）倒流阶段－－从柱塞或螺杆开始后退起到浇口处熔料冻结为止。（时间为0秒至几秒） 倒流阶段模腔内的压力变化　由于保压作用消失，加之浇口尚未凝封，熔料发生倒流而使模腔内的压力迅速下降。 倒流对注塑制品的影响　增大收缩率、形成凹痕，减小内应力。　 倒流阶段是可以避免的，正常情况下一般不出现倒流。 避免或减少倒流的方式 　a、采用止逆喷嘴，并以前加料或固定加料方式完成　预塑　 　b、延长保压时间 （4）浇口冻结至脱模前的继续冷却阶段－－从浇口凝封时起到制品从模腔中顶出时止。（其时间范围为几秒、几十秒甚至几分钟） 模内物料的变化　　随着冷却过程的继续进行，使制品具有足够的刚性而不致在脱模时发生扭曲变形。 模腔内压力变化　　随着冷却的进行，压力逐步降低。至脱模时，存在一残余压力（模内压力与外界压力的差值）。残余压力大小对脱模有明显影响。 影响残余压力的主要因素　保压时间与浇口凝封压力。 冷却阶段的主要注意点： 　a、冷却速率与冷却的均匀性 　b、冷却结束时间的正确判断 模塑制件的温度变化 * * 圆珠笔帽－－应力白化 *