圆弧齿轮渗碳产品质量控制策略.docVIP

圆弧齿轮渗碳产品质量控制策略【摘 要】 在详细分析圆弧齿轮渗碳工艺存在的两个主要问题的基础上，针对渗碳工艺中存在的问题提出了对应的渗碳工艺改进策略，对提高渗碳工艺质量起到一定的参考作用。 【关键词】 圆弧齿轮 渗碳 质量控制 为了显著提高齿轮的综合力学性能，改善齿轮表面的耐磨性能，机械行业中通过采用渗碳处理的方式对零件进行热处理，以达到提高齿轮使用性能并延长使用寿命的目的[1]。但是，在大部分的中小企业中还没有得到普及，另外在部分大型企业中，该技术的应用还存在相关问题[2]。例如，在对减速器的圆弧齿轮进行渗碳处理过程中就存在一些问题，当（采用同样的设备）设定同样的温度、处理时间、渗碳剂种类、（碳势）以及其他相同的渗碳工艺之后，不同批次齿轮零件的渗碳层厚度和组织依然不同，甚至存在很大的波动，导致部分齿轮在使用一段时间后出现裂纹问题，影响齿轮产品质量。 1 圆弧齿轮渗碳工艺问题分析 1.1 渗碳炉内CO存在不稳定因素 齿轮渗碳处理过程中需要的活性碳原子是由渗剂如丙酮中分解来的： CH3OH（甲醇） →CO+H2 CH3COOC2H5（醋酸乙酯）→CO+H2+[C] （CH3）2CO（丙酮）→H2+CO+[C] C3H8（丙烷））→H2+3[C] CH4（煤油）→H2+[C] 其中，煤油作为一种复杂混合型碳氢化合物，其在高温作用下将裂解成为CH4。 在渗碳处理过程中，通常将甲醇作为一种稀释剂常量滴入渗碳炉中，而丙酮、丙烷、煤油以及其他渗碳剂则是根据测氧传感器所显示的氧电势输出值，利用对应的电磁阀的通断进行自动调节，保证炉内的碳势处于合适的浓度，因为这直接导致齿轮零件的渗碳层厚度和组织能不能达到设计要求。 1.2 齿轮裂纹问题 图为在磨削加工之后发现的齿面裂纹。该齿轮的材料为20CrMnTi，经过锻造→正火→机加工→渗碳淬火→回火→磨削等加工工艺处理。 该齿轮一共包括3个贯穿全齿面的裂纹，位于节圆下3-5mm至齿根的磨削台阶处，呈现出不规则的四边形，最长处达到16mm。裂纹从节圆下3-5mm处开始，直到齿根台阶处，先沿齿宽横向发展，再从两侧往中间发展。从对齿轮的横截面分析来看，朝向齿顶的张口大小为齿根方向张口的5倍。在对该齿轮进行化学、硬度、金相组织检验之后，认为虽然裂纹是在磨削加工之后才发现的，但是其主要是由渗碳淬火质量导致的，应该在渗碳淬火过程中对热处理工艺进行改进。 2 圆弧齿轮渗碳处理工艺措施改进 2.1 合理保持炉内CO稳定的质量分数 （1）单一渗剂滴入法：在渗碳过程中可以采用包括丙酮、丙烷、醋酸乙脂以及煤油中的任何一种作为渗碳剂。由于只采用了一种渗碳剂，因此在滴入量需要增加或者减少时，炉内的气体组分基本不会发生明显的变化，这时炉内CO的质量分数也相对稳定，容易得到控制。由于采用单一的渗碳剂时碳当量相对较小，这时碳和氧的质量相对较高，因此通常要在电磁阀之前加装一个流量控制器，对最大滴入量进行严格控制。同时，将排气时间控制在70min左右，在炉温升高至850℃左右时再往炉内滴入渗碳剂，过早滴入将容易出现碳黑。（2）将醋酸乙脂作渗碳剂，甲醇作稀释剂：由于醋酸乙脂和甲醇在高温的渗碳炉中分解之后都是CO和H2，因此使用甲醇作为稀释剂，醋酸乙酯作为渗碳剂时，甲醇为常量，当滴入醋酸乙脂时，渗碳炉中的CO质量分数基本不变，这时炉内的碳势相对不变，容易对炉内的碳含量进行控制。（3）采用混合渗碳：将渗碳剂与稀释剂按照对应的比例混合之后配制成为混合渗碳剂可以用于单一的渗碳或者是碳氮共渗。该方法不但具有单一渗碳剂的优点，同时还不容易产生碳黑，可以用于多种形式的渗碳炉。但是，在配制的过程中要保证稀释剂与富化剂可以完全互溶。（4）加装一氧化碳红外仪来控制炉内CO的浓度：由于一氧化碳红外仪的控制精度高，响应较快，能够很好的对炉内CO的浓度进行实时的精确控制。同时，该设备通常具有数据备份以及数据恢复功能，能够对数据进行控制，便于选择合适的CO浓度。 2.2 综合分析渗碳齿轮热处理工艺 针对渗碳齿轮的产品瑕疵问题，不但应该从渗碳剂方面入手进行控制，还应该从金相分析的角度找到渗碳层不稳定的主要因素。针对上文中提到的齿轮裂纹问题，笔者在分析裂纹成因的过程中从金相分析的角度出发，对齿轮热处理之后的渗碳零件的金相组织进行分析，发现其渗碳层不够稳定，存在着金相组织晶粒较大、碳浓度偏高，马氏体5级左右，有网状碳化物，从而确定虽然齿轮裂纹是在磨削之后发现的，但是其根本原因在于渗碳工艺上。 造成组织粗大的原因主要是采用渗碳降温直接淬火工艺，渗碳加热温度高，组织遗传导致。齿轮加工工艺调整为：锻造→正火→机加工→渗碳缓冷→再次加热淬火→回火→磨削等加工