钻石磨削过程中异常情况处置方法.docVIP

钻石磨削过程中异常情况的处置方法 碎边 所谓碎边，就是钻石成型后，两个锥面的夹角处（腰部）有齿形或明显崩缺。 从目前用户使用的玻璃珠坯而言，大体可分为无铅、低铅、高铅、高白几大类，其具体性质为： 无铅珠坯 ----硬、碎 低铅珠坯 ----中软 高铅珠坯 ----软 高白珠坯 ----硬、碎（性质同无铅） 注：无铅珠坯钻石成型后，泛青绿色，高白系纯白色。 3、无铅珠坯，高白珠坯因性质较硬、碎，故而碎边几率较高，针对上述情况，在加工钻石时，对无铅珠坯、高白珠坯应采用一磨300—360目左右的磨盘，二磨采用600目左右的磨盘；一磨后应留0.5-1mm左右余量,待二磨后成型.(特别是转接后的磨削加工)。 4、针对无铅珠坯、高白珠坯，应采用制作较软的抛盘，众所周知：磨削加工钻石制品与金属磨削加工一样，对硬、碎的材料应采用性质偏软的磨料；对较软的材料加工应采用性质偏硬的磨料。 另：根据情况合理利用抛盘。对使用时间较长的，表面变硬、变淬的抛盘应适时更换。 5、小结： 5-1 正确预留精磨余量，以0.5-1mm为宜; 5-2 正确选用磨盘粒度;一磨与二磨的磨盘粗糙差; 5-3 正确选用抛盘硬软度; 5-4 缓冲机构应调节有效，防止夹具针体与磨盘硬冲击； 5-5 防止磨盘在镀磨料时混入不同粒度的磨料。 二、偏头（倾斜） 所谓偏头（倾斜），就是钻石成型后，两头尖不在同一轴线上，有明显偏向。 偏头（倾斜）的形成： 、前八面成型后，转接中上下夹具的位移； 、操作时，上下夹具的定位位量因受撞击反弹不准，造成夹具位移； 、夹具针体在使用中受外力作用变型，弯曲而造成上下夹具位移； 、转接时上夹具胶粉未被彻底熔化，下夹具胶粉未完全冷却凝固，上夹具上升时，有粘带珠坯之现象，造成珠坯颤动位移； 、下夹具针体底部深度不够或有碳化物堵塞； 、针体孔型角度有误。 偏头（倾斜）的解决方法： 、校对上、下夹具左、右，前、后的平行度、重直度，目测（或刀口尺）检测，无明显位移； 、夹具装入时应轻柔，防止撞击反弹，造成上下夹具定位位移； 、经常检验夹具针体，对弯曲变型的针体及时更换。 、在磨削加工中尽可能保证夹具下压无冲击，减少针体弯曲变型的机率； 、校对燃烧管的火头位置，确保下夹具针头有充分的冷却时间； 、加深针体孔底部深度或清洁针体； 、改钻孔型，角度以小于钻石角度1°—2°为宜。 发白、不亮 所谓发白、不亮就是钻石经过精抛后，表面有明显磨痕或钻石表面光线不可穿透。 发白、不亮的形成： 、抛光时间不够； 、珠坯与抛盘的接触面（压力）不够； 、抛盘硬软与钻石珠坯不匹配； 、抛盘使用时间过长表面硬化； 、夹具中间部位有少量钻石存在发白、不亮（2—5注解）。 发白、不亮的解决方法： 2-1、根据实际情况，适当调整粗抛或精抛时间； 2-2、首先采用手动进给，使珠坯占抛盘接触压力（余量）加大；然后，在系统中将自动进给的间隔板数适当下调，让其自动补偿周期缩短；（据实际情况选定自动进刀周期；（间隔板数） 2-3、根据珠坯性质，适当调整抛盘配方； 2-4、抛盘使用时间过长后，结构硬化。树脂与抛光粉的结构发生质的变化，珠坯基本系与树脂摩擦,容易造成发白、不亮；应及时更换抛盘； 2-5、因夹具体置于圆形抛盘之平面，其接触面随圆的直络变化，也就是说线速度有所变化，所以，夹具中部相对于抛盘的线速度较低，容易造成发白，不亮，可适当调整抛光时间。 四、擦花 所谓擦花，即钻石角面上存有细微、不规则的划痕。钻石整体是好的，亮度清彻，钻型合格。 擦花的形成： 、夹具丝杆与针体的间隙过大，针体在抛磨的过程中有轻微的转动存在； 、夹具体针孔与针体的配合间隙过大； 、抛盘主轴间隙过大，抛盘振动； 、抛盘偏重，有离心力。（密度不均匀。厚溥不一致，内外圆不规则。） 擦花的解决： 、检查并调整丝杆与针体的间隙，及时调整夹具背面间隙调节螺丝机构，并紧固螺帽，否则单配针体； 、检查夹具体针孔与针体的配合间隙；间隙≤0.03mm为宜； 、检查并调整抛盘主轴轴承间隙 ，≤0.04m，径向间隙≤0.03mm即可； 、抛盘成型后应加工平面、外圆、内孔、使其平整、同心。如有条件，应做动平衡试验； 另：抛盘安装时，应清洁其接触面，确保光洁、平整。否则，抛盘因接触面不平，而造成跳动，会造成钻石擦花或其他问题，甚至机械损坏事故。 五、不圆和断尖 所谓不圆，就是钻石成形后，尖部未被磨穿。所谓断尖，就是钻石尖部断裂，造成报废。 成因 1-1、二磨未到位，钻石未成型； 1-2、一磨加工量过大，磨头下压时，冲击过大造成断尖； 1-3、转接时上夹具下压压力过大，造成断尖； 1-4、夹具针体孔底部过浅或针孔底部有碳化物。 2、解决方法 2-1、检