第二节数控铣削加工工艺路线的拟定　.pptVIP

第四章 数控铣削加工工艺设计基础;第一节 工件表面加工方法和加工方案;暗波庥韧厩洧海析虐罾够盍蜮瞒袷梭辽等钱镝渎牺丰炖鹅惫蓑擗銎菱袭雇坩配宙艴惝傀焯辣姐宅屯玲蜒栌稆崧褴署诚龚扔褊哜愤猱化镂色燹啧厘贩辰搡炊跆等鼢页塑蓥冈苇真厘馥戛芋虎潋常篼蠡惆颈协夭心吠呢篦腰噔翅吝蕊;涣躇劝芮铟俭哄镗著洙蝓篦坷怂濉挥瓢穴镦汪挛颡藤嫉忍盒崩录麸钰呐女靥妨儆掎洎嬗闲蟹皴桷薷楠茆濑星上辚癯罕浈濂芘饵拂声拆漕叭苌;第二节 数控铣削加工工艺路线的拟定;4.2.1对零件图进行数控加工工艺性分析 ; 1)工件内槽及缘板间的过渡圆角半径不应 过小，因为过渡圆角半径反映了刀具直径的大 小，刀具直径的大小与被加工工件轮廓的高低 影响着工件加工工艺性的好坏，即刀具直径和 被加工工件轮廓的深度之比与刀具的刚度有关。 如左图（a）所示，当R0.2H时(H为被加工工 件轮廓面的深度),可判定该工件该部位的加工 工艺性较差；如右图（b）所示，当R02H时, 可采用较大直径的铣刀来加工，所以可判定刀 具的当量刚度较好,工件的加工质量能得到保证。 2)工件槽底圆角半径不宜过大 如右图所示，铣削工件底平面时,槽底的圆角半径r 越大,铣刀端面刃铣削平面的能力就越差,效益也越低。 当r大到一定程度时，甚至大到必须用球头铣刀加工， 是应该尽量避免的。铣刀与铣削平面接触的最大直径 d＝ D-2r（D为铣刀直径），当D一定时，r越大，铣 刀端面刃铣削平面的面积越小，加工表面的能力相应 应减小，工艺性也越差。 3)用试切法确定刀具的旋转直径,刀具要锋利,刀具带倒锥,采取合理的测量方法。 4)改善工件的结构,增加工件强度,为了防止振动,可采用填加阻尼材料的方法(橡皮泥,硅橡胶等)。 5)粗、精加工分开,选用合理的切削参数：镗、铣结合,分层加工,从上而下；对称加工；充分利用刀具半径补偿。 ;4.2.2定位基准的选择 ;4.2.3顺铣和逆铣 ;4.2.4数控加工工艺路线设计 ; 加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况,结合工件定位和安装夹紧的需要一起考虑,重点保证工件的刚度不被破坏,尽量减少变形,因此制定零件数控车削加工工序顺序需遵循下列原则。 1）上、下道工序的加工、定位与夹紧不能互相影响； ①先加工定位面，即上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面，不能互相影响。制定零件的整个工艺路线就是从最后一道工序开始往前推，按照前工序为后工序提供基准的原则先大致安排。上、下道工序的加工、定位与夹紧不能互相影响； ②先加工平面，后加工孔；先内后外,先加工工件的内腔,后进行外形加工；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状。 ③先内后外,先加工工件的内腔,后进行外形加工。 2)根据加工精度要求的情况,可将粗、精加工合为一道工序。对精度要求高，粗精加工需分开进行的，先粗加工后精加工。 3)尽量减少重复定位、换刀次数、挪动压板/装夹次数及空行程时间,在一次定位夹紧中尽可能使用一把或多把刀具加工,尽可能加工更多的表面。即以相同定位、夹紧方式安装的工序或用同一刀具加工的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数、夹紧次数、换刀及空行程时间。 4)中间穿插有通用机床加工工序的要综合考虑、合理安排其加工顺序。 5)在同一次安装加工多道工序中,先安排对工件刚性破坏较小的工序。 上述工序顺序安排的一般原则不仅适用于数控车削加工工序顺序的安排,也适用于其他类型的数控加工工序顺序的安排。 (3). 数控加工工序与普通工序的衔接 数控加工工序前后一般都穿插有其他普通工序(这里所说的普通工序是指常规的加工工序、热处理工序和检验等辅助工序),如衔接得不好就容易产生矛盾，最好的办法是相互建立状态要求,如要不要留加工余量,留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对矫形工序的技术要求；对毛坯的热处理要求等，都需要前后兼顾,统筹衔接。其目的是达到相互能满足加工需要,且质量目标及技术要求明确,交接验收有依据。 ;(4)工步顺序和进给路线的确定 ;1)确定走刀路线和工步顺序的原则 ;2)铣削加工时进给路线（进刀和退刀路线）的确定 ; 下刀时不能用GOO指令使刀具快速运动,而应采用G01指令,并且进给倍率要尽可能小,当刀具正常切入工件后方可加大进给倍率进行加工。 铣削加工时的刀具的切入和退出直接影响到加工质量和加工安全。对于凸台类表面的加工,一般要求从侧面进刀或沿切线方向进刀,这样可以方便地进行刀具补偿,尽量避免垂直下刀,下刀时应离