熔模铸造模具设计和制造实用知识.doc

三、熔模铸造模具设计和制造 3.1模具分类 模具是用来制造熔模的重要工艺装备。模具应满足以下要求； 保证制出的熔模能达到要求的尺寸精度和表面粗糙度。 装拆方便，轻巧、耐用，便于起模。 模具的各个零部件均应加工方便、经济、合理。 小件一型多腔以提高熔模生产率。 不同特征的模具分类见表3-1。 表3-1 模具分类 特征 分类 应用范围 精度 高精度（GB/T6414-1986,CT3-4） 涡轮叶片、叶轮及其它高精度铸件 正常精度（GB/T6414-1986,CT5-7） 常用机械零件的铸件 能清晰复制出所要求的轮廓 艺术铸件 复杂性 简单，中等复杂，复杂 取决于铸件的复杂程度，机械化程度及模具中的孔凹数量 模具材质 非金属材料：塑料、石膏、水泥、 橡胶、木材等 单件小批生产 金属材料：钢、铝合金、锌合金和 易熔合金 成批、大批大量生产 复合式（含有金属插件、嵌件） 小批、成批生产 模具制造方法 用母模复制：浇注，喷涂，电铸 小批生产，艺术铸件，特殊情况 用钢、铝合金等机械加工成形 成批、大批生产精度要求高、表面粗糙度细的机械零件 母模复制和机械加工结合 成批生产机械零件 模料注入方式 自由浇注 浇注补缩系统组员，空心熔模 液态模料压力注入 高精度熔模 膏壮模料压力注入 一般精度熔模 模具冷却方法 冷却介质（空气、水）静止冷却 单件、成批生产 冷却水沿模具型壁内管道流动 大批大量生产 每型生产件数 一型单件 大尺寸和复杂熔模的单件、小批生产 一型多件 大批大量生产 机械化程度 手工 单件小批生产 机械化 成批、大批大量生产 自动化 大批大量生产 分型面的位置 垂直 用于自动压蜡 水平 用于手工和机械压蜡 3.2机械加工模具 3.2.1模具的结构与类型 图3-1所示为常见手工压蜡的模具结构，主要由型体、型芯、定位元件、锁紧机构、抽芯机构、起模机构等组成。 3.2.2模具的设计 3.2.2.1分型面选择 选择不同的分型面会导致模具结构明显不同，并直接影响到模具的加工、使用及熔模的生产率。分型面的选择原则见表3-2。 表3-2分型面的选择原则 原 则 图 例 说 明 1.保证能从模具中方便地取出熔模 Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ均能保证方便取出熔模，Ⅲ-Ⅲ则由于突缘A过长和B处凹陷而难以取出熔模 2.方便模具加工和起模操作 型腔不要太深 Ⅰ-Ⅰ分型面较Ⅱ-Ⅱ分型面型腔浅，加工方便，起模容易 分型面尽量平直，但当不能满足起模和型面加工要求时可采用有规则的曲面 Ⅰ-Ⅰ分型面为曲折分型面，加工困难。Ⅱ-Ⅱ分型面为平直分型面，加工方便 原 则 图 例 说 明 2.方便模具加工和起模操作 尽量减少抽芯和镶件 Ⅰ-Ⅰ分型面P处需设置抽芯。Ⅱ-Ⅱ分型面P处不必设置抽芯 有利于设置顶出机构和抽芯机构 Ⅱ-Ⅱ分型面可以保证开型后熔模留在预定的型体内，便于设置顶出机构 3.保证熔模的精度要求 尺寸精度要求较高非加工部位尽量放在同一型体内 Ⅰ-Ⅰ为分型面时熔模上有飞边，难以保证（20+-0.15）mm的尺寸精度， Ⅱ-Ⅱ则可以保证 尽量把加工基准和加工面放在同一型体内 加工螺纹时一方头为基准，Ⅱ-Ⅱ为分型面时方头和螺纹处于不同型体内，同轴度低，因此螺纹部位加工余量大。Ⅰ-Ⅰ为分型面加工余量小 尽量避免分型面截过重要表面 Ⅰ-Ⅰ分型时月牙面易产生错移和飞边，加工修正困难。Ⅱ-Ⅱ分型时月牙面完整光洁 4.有利于内浇道的设置 Ⅰ-Ⅰ分型面不利于带斜度内浇道部位的取出，且型腔较深。Ⅱ-Ⅱ有利于熔模取出 原 则 图 例 说 明 4.有利于内浇道的设置 Ⅰ-Ⅰ分型面不能满足设置易割内浇道，Ⅱ-Ⅱ分型面能设置易割内浇道 5. 有利于型腔内气体排除，避免形成气袋 Ⅰ-Ⅰ分型面的蝶翼部位型腔过深， 形成气袋。Ⅱ-Ⅱ分型面时加工起模方便，熔模成形好 3.2.2.2 形体结构设计 1.型体外形与壁厚 型体外形尺寸应与压蜡机相配。为了减轻重量、便于操作，在保证强度和刚度条件下，模具型体壁厚应尽可能薄。表3-3所示为型体壁厚的参考尺寸。 表3-3 型 体 壁 厚 （单位：mm） 型体材料 δ b 钢 10-20 15-25 铝合金 15-25 20-30 2.型体定位 表3-4所示为型体的常见定位方式。定位销的相关尺寸见表3-5。选择定位销位置和直径的参考尺寸见表3-6。每一对定位面一般需设置两个以上定位销才能限制