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改善及问题解决 TWIⅡ - Training Within Industry 内容大纲 浪费的概念 制造现场的浪费 问题及问题意识 解决问题的基本原则 现场改善的优先顺序 动作浪费及更换浪费的改善 5S活动是现场改善的基础 ■ 浪费的概念 传统的看法 材料、报废、退货、废弃物 现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度） 浪费 : 在制造活动中不产生附加价值的所有行为 制 造 现 场 附加价值动作 移动 45% 非效率的 ‘工作’ 40% 15% Toyota汽车公司规定95%以上是浪费 ‘事’ 是指创造产品附加值的行为 ‘移动’ 是指不产生产品附加值的行为 · 组装 · 焊接 · 涂敷 · 加工 · ※ 人 · 手动拧紧 · · 附加作业(设备变更) · 不良生产 ※ 设备 · 性能底下(加工能力) · 部品的磨损性(Tip) · 不良生产 · 等待作业 · 聊天 · 闲逛(流动) ※ 人 · 寻找 · 搬运 · 移动 ※ 设备 · 感应(加工) · Loading · Un Loading [不一致] [不均衡] [不合理]导致浪费不断发生 不一致 不均衡 不合理 标准(基准)与实际有区别 - 违规作业 - 随意作业 - Rule 未遵守 · 5S 等 ... 制造产品的 不均衡 - 日产量的不均衡 · Line 不平衡 - 返工，库存过多 - 非效率性的作业 人力 不合理方法 - 内在因素 · 作业不方便 · 作业困难 - 外部因素 · 资材过量供给 · 资材使用不方便 · 资材位置不合理 ■ 现场存在的浪费 我们的现场存在哪些浪费现象？ ■ 现场存在的浪费 返工 过量生产 搬运 多余动作 等待 库存 过程不当 只把人或设备的等待，看 做等待浪费的情况较多. 资材等待投入或产品在工 艺流程中处于停止状态、 资材或产品停滞在仓库 的情况也是等待浪费 等待浪费 因材料或作业的等待 或者闲暇时间而发生 等待浪费 加工本身的浪费 现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？ 对作业进行反问。 作业一旦定下来，其本质的 机能会被渐渐遗忘，最后只 剩下 “作业”的行为。 可是要考虑在作业方法、环境、 条件方面是否在做必要以上的 作业。 加工本身的浪费 动作浪费 只靠手、脚、身体是 不能产生附加值 一天的作业并非都有附加值 大部分作业是移动，无附加 值的 “事” 只是一部分。不能 直接产生附加值的移动就是 动作浪费。 机械设备的配置或部品和工具 的排列有误的情况下也会发生 动作浪费。 动作浪费 库存的浪费 库存是在 ‘利用库存回避工厂的许多问题。’ 的意识下发生的。 不只是一般库存品，还包括 返工品 还有材料、部品、组装品等物品 处在停滞的状态也属库存。除了 仓库外，库存还包括工程中、工 程间的返工品也是在库。 要摈弃利用库存来回避诸多问题 的想法。 库存的浪费 错误的作业会带来不良 不良发生会成为公司外的不满 增加检查员可以减少不满，但 不满的减少并不意味着不良品 减少 要改善不良发生的原因 制造不良的浪费 制造不良的浪费 材料不良 加工不良 检查不良 生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的原因。 如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的能力在不必要的时候生产不必要的产品和不必要的量。 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。 生产过剩的浪费 生产过剩的浪费 生产量超过市场 需求量而发生 及生产过剩有关的问题 搬运浪费 搬运储存、堆积在临 时仓库的物品而导致 搬运浪费 由不合理的物流/工程和生产过剩库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、 物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划伤等不良。 搬运浪费 什么是问题？ ◆ 脱离标准的 ◆ 目标及现况的差异 ◆ 不理想的现象和状态 为发现问题点和浪费因素，现场管理者必须坚持 ‘三现’原则 现场、现物、现况 什么是问题意识 ? ◆ 积极解决问题的欲望 ◆ 努力弥补目标及实际之间的差距 ◆ 打破现实，勇于创新 ◆ 有预见问题的能力，清楚现在进行的事 1、抛弃固有的传统观念 2、从否定现有的做法开始 3、思考如何做，而不是为何不能做 4、不求完美，马上去做 5、立即改正错误 6、从不花钱的项目开始改善 7、遇难