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镁合金微弧氧化综述 沈阳理工大学环境与化学工程学院 镁合金微弧氧化综述 摘要：简要介绍了国内外镁合金表面处理方法, 重点介绍了微弧氧化技术的发展现状、工艺和成膜性能。介绍了镁合金微弧氧化技术的发展，氧化膜形成的基本原理和生长规律，介绍了电解液体系对镁合金微弧氧化物陶瓷膜性能的影响 对今后镁合金微弧氧化的发展趋势进行了展望。 关键词：镁合金；微弧氧化；氧化膜；腐蚀性；研究进展 引言： 镁合金作为一种发展迅猛的绿色环保合金材料，具有比重小（密度1.74g/ cm3)、比强度和比刚度高、容易切削成型、导热导电性能好，以及良好的减震和电磁屏蔽性能已广泛应用在航空航天工业、电子通讯和汽车、笔记本电脑等行业中, 是一种较理想的现代工业结构材料。近年来，镁合金的用量在全球范围内的年增长率高达20% ，显示了极好的应用前景。然而，镁的电极电位很低（-2.36V ），在大多数介质环境中易受到腐蚀，因此镁合金的腐蚀问题制约了镁合金的广泛应用和产业化为了提高镁合金的抗腐蚀性能，科学工作者就防护技术进行了大量的研究，也提出了一些表面处理技术，如添加合金元素化学转化膜金属涂层和阳极氧化等。微弧氧化表面处理技术具有工艺简单效率高无污染，处理工件能力强等优点，因此，引起世界各国研究人员的关注。 1、微弧氧化原理 微弧氧化又称微等离子体氧化或阳极火花沉积。它是在Mg、Al、Ti 等有色金属表面原位生长陶瓷膜的一种新技术。微弧氧化（MAO）突破传统阳极氧化技术的限制 ，电压由工作区域引入到高压放电区，电压由几十伏迅速提高到几百伏，氧化电流由小电流发展到大电流，使工件表面产生火花放电、辉光甚至火花斑。采用该技术能在合金表面生长一层致密的氧化物陶瓷膜，该膜与基体结合力强、厚度可控制，并且处理工件尺寸变化小，极大改善了合金的耐磨损、耐腐蚀、抗热冲击及绝缘性能，在航空、航天、机械、电子以及生物材料等领域有广泛的应用前景。微弧氧化表面处理技术开始于20世纪70年代中期的前苏联，我国则在20世纪90年代开始该领域的研究。随着镁合金的开发与应用，镁合金的微弧氧化表面处理技术已成为镁合金表面处理研究的热点，是一种很有前途的镁合金表面处理技术。 2、微弧氧化技术的发展 20世纪30年代初期, Cunterschulzet 和Betz第一次报道了在高电场下, 浸在液体里的金属表面出现火花放电现象, 火花对氧化膜具有破坏作用。后来研究发现利用此现象也可生成氧化膜。该技术最初采用直流模式, 应用于镁合金的防腐上, 直到现在,镁合金火花放电阳极氧化技术仍在研究开发之中。从20世纪70年代到80年代末, 美、德、俄三国独立地发展该技术, 论文量不大, 进展也不大。进入90年代以来, 美、德、俄、日等国加快了微弧氧化技术的研究工作, 论文量增长较快, 但总数仍只有一二百篇, 研究结果也有局限性。总之, 目前该技术已引起许多研究者的关注, 正成为国际材料科学研究的热点之一, 其主要研究单位如表2所示[1]。 在世界范围内, 各研究单位工作各具特色, 各种电源模式同时并存, 目前俄罗斯在研究规模和水平上占据优势。 我国从20世纪90年代开始关注该技术, 目前,国内对钛和铝合金的微弧氧化技术研究得较多, 在镁合金上的应用研究还处在初级阶段。 表2 微弧氧化技术的主要研究单位 单位名称 电源模式 研究金属 美国伊利诺大学 美国北达卡他州应用技术公司 德国卡尔马克思城工业大学 俄罗斯科学院远东化学研究所 俄罗斯科学院无机化学研究所 莫斯科钢铁学院 莫斯科航空工艺学院 莫斯科油气研究院 北京师范大学 直流 直流 单向脉冲 直流 交流 交流 交流 交流 交流 Al Mg Al,Mg,Ti Al,Ti,Zr Al Al Al Al Al,Mg,Ti 3、微弧氧化与普通阳极氧化的比较 微弧氧化是从普通阳极氧化发展而来的, 其装置包括专用高压电源、氧化槽、冷却系统和搅拌系统。氧化液大多采用碱性溶液, 对环境污染小。溶液温度以室温为宜, 温度变化较宽。溶液温度对微弧氧化的影响比阳极氧化的小得多, 因为微弧区烧结温度达几千度, 远高于槽温, 而阳极氧化要求溶液温度较低, 特别是硬质阳极氧化对溶液温度限制更为严格。微弧氧化工件的形状可以较复杂, 部分内表面也可处理。此外, 微弧氧化工艺流程比阳极氧化简单得多。两种工艺特点比较如表3所示[1]。 表3 微弧氧化和阳极氧化技术比较 项目 微弧氧化 阳极氧化 电压、电流 工艺流程 溶液性质 工作温度 氧化类型 氧化膜相结构 高压、强流 去油→微弧氧化 碱性溶液 ＜45℃ 化学氧化、电化学氧化、等离子体氧化 晶态氧化物 低压、电流密度小 碱蚀→酸洗→机械性清理→阳极氧化→封孔 酸性溶液 低温