PFMEA--制程潜在失效模式和影响分析.pptVIP

製程潛在失效模式和影響分析PFMEA PFMEA 製程(工序)FMEA是一種分析技術 製造工程師／小組將此技術用作分析潛在失效模式的原因和機制 用以評估整個系統、子系統、零件和組件等 是工程師／小組對於工序的思想總會 可以在計劃製造過程時，將工程師的思考正規化和文件化 PFMEA PFMEA 從生產的工序和過程考慮 並不會牽涉到產品的設計問題 不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產品設計更改解決工序問題 但產品設計的特性必須在工序中考慮以令最終產品達到客戶要求 PFMEA 可減少產品在製程中失效的風險 識別製程功能及要求 識別產品涉及製程的失效模式 確定失效對客戶所造成的影響 識別製程中的潛在原因和變數，以集中在檢測或減少失效情況 識別工序變數以加強製程控制能力 PFMEA 可減少產品在製程中失效的風險（續） 可為失效模式發展一個等級表，從而建立一個排序系統以助產品設計改良、發展、測試及分析 促使製造及生產過程文件化 PFMEA 是動態文件(Living Document) 開始於評估生產可行性的時期及在落實製造生產工具前 在正式生產前完成 隨著新零件、工序或操作環境的改變而不斷更新 開展PFMEA 開展PFMEA 以工序流程圖作為開始 列出每操作過程的產品或工序等性 相關DFMEA的產品影響亦應包括在內 工序流程圖應附於PFMEA 內 FMEA表格 - PFMEA FMEA表格 PFMEA 編號 系統、子系統、零件的名稱和編號 工序責任 制表人 產品型號／計劃代號 關鍵日期 此日期不應超過正式生產日期 FMEA表格 FMEA日期 應有FMEA的 初稿日期 和 最近修訂日期 FMEA小組 項目／工序功能 簡潔地描述該項工序的功能和目的 FMEA表格 潛在失效模式 列舉生產過程中，可能出現的潛在失效問題 一些常見的工序失效模式的例子 FMEA表格 潛在失效效應 工序的失效效應可能是影響產品，亦可以是影響下一工序 一些常見的工序失效效應的例子 FMEA表格 嚴重程度(S) 應訂立公司的一套指標 設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致 此項可分為對最終客戶及對製造／裝配過程 2類，如同一時間出現此2 類，則以最高分數者為準 嚴重程度(S)的提議指標 嚴重程度(S)的提議指標 FMEA表格 特性分類 特性分類可用作突顯該項目的失效模式優先處理次序 公司可視乎須要，為各特性制作易明的特性符號 FMEA表格 潛在的失效原因／機制 尋找原因 因果圖(Cause-Effect Diagram)／魚骨圖(Fish Bone Diagram) 故障樹分析(Fault Tree Analysis FTA) 5 Why? – 問五次為什麼 FMEA表格 潛在的失效原因／機制 （續） 一些常見的製程失效原因／機制 FMEA表格 發生頻度(O) 這是一個比較性的分數 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致 發生度(Ｏ)的提議指標 FMEA表格 現行工序控制 現有的工序控制可以預防或驗證出該失效模式及/或失效原因 一般可分為下 2 種工序控制 FMEA表格 現行設計控制（續） 建議使用雙欄表格（預防性及探測性控制） 如使用設計控制單欄表格，應於控制描述前加上註明。例如“Ｐ”代表預防性控制。“Ｄ”代表探測性控制。 為預防性的控制重新評估發生度（Ｏ） FMEA表格 FMEA表格 風險優先數(RPN)= 嚴重性(S) ? 發生度(O) ? 難檢度(D) FMEA表格 建議行動 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10 責任與目標完成日期 已採取的行動 行動結果的評分 跟進行動 生產／製程工程師負責確保所建議行動均被適當地執行 跟進行動可包括： 確保已達到製程／產品要求 評估工程圖紙、製程／產品規格及流程 確認生產文件 評估控制計劃及作業指導書 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 14 15 12 16 17 18 19 20 21 22 污濁 變形 短路 彎曲 影響工序 影響產品 不能固定 粗糙 4 產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。大部分客戶能發現缺陷。 非常低 5 汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操作表現降低。客戶感覺不舒服。 低 6 汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能操作。客戶不滿意。 中等 7 汽車／零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常不滿意。 高 8 汽車／零組件不能操作，失去基本功能。 非常高 9 嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。 有警告的嚴重效應 1 無效應 無 2 產品／零組件