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药品生产质量管理规范(GMP) 对药品生产质量进行控制和管理的基本要求，以确保持续稳定地生产出适用于预定用途、符合注册批准或规定要求和质量标准的药品;并最大限度减少药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错的风险 验证:证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能达到预期结果的有文件证明的一系列活动。 工艺验证（PV）应证明一个生产工艺在规定的工艺参数下能持续有效地生产出符合预定的用途、符合药品注册批准或规定的要求和质量标准的产品。 关键的生产工艺和操作规程应定期进行验证 清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。 清洁验证应综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。 验证应按照预先确定和批准的方案实施；验证工作完成后，应写出验证报告，并经审核、批准。验证结果和结论（包括评价和建议）应有记录并存档。 应根据验证的结果建立生产工艺规程和操作规程。 共性问题 对验证的目的认识不明确，不知道为什么验证，所以验证方案没有围绕验证目的展开，为了验证而验证，为了检查而验证，应验证而不验证的问题。 验证数据收集不全，对数据没有分析或分析不到位。 验证与实际生产脱钩，甚至出现了验证结果不支持现实际操作的现象。 或多或少存在验证方案的设计思路不清晰，内容不全面，验证方法不合理，评价方法不合理，参数不完整的问题。实际工作中的惯性较强，师傅传徒弟。没有搞清楚为什么。 黑龙江省食品药品检验检测所 姜连阁 2010年1月 验证中存在的主要问题 所有的验证均应涉及人员培训。 各级文件规定的不一致，车间与厂级制度不符合。 SOP规定的参数范围，验证中未有全部覆盖。验证结果不能支持SOP规定的参数。 验证方案及SOP不完整，未规定下次的验证时间，对再验证周期未规定。应增加：①设备大检修后应再验证。②变更供应商时应再验证。 验证方案中未规定具体取样点。 取样方法的选择：淋洗水、擦拭。 取样时机和选择，灌封人员手取样不能消毒后进行。 放置方式不合理，贮存期间易滋生微生物。 共性问题 实际与验证周期不一致，灭菌周期无有效验证数据支持。 没有灭菌压力、温度、时间、监控点、取样方法、取样点等详细描述，相应记录中缺少有关参数。 注射用水系统验证资料中缺少取样点分布图及取样计划。 未建立微生物的行动或警戒限度，定期回顾水监测结果/趋势? 源水的检测数据不全? 水的流速未进行控制? 未括季节变动? 未规定检测的开始时间及储存和运输要求 注射用水相关验证 没有对全部洁净房间进行尘埃粒子和沉降菌的监测。 没有对百级层流进行单向流测试及相邻过滤器风速均一性比较。 没有对臭氧消毒方法和效果进行验证。 只计算了洁净区体积，未计算空调机箱和风管体积。 未进行灭菌的细菌挑战试验。 未对熏蒸后室内残留量测试。 空调净化系统相关验证 亲水性除菌过滤器在线灭菌时，不监控内外腔压力。 疏水性除菌过滤器未进行验证。只规定更换、使用期限、不作起泡点检测。 未见疏水性除菌过滤器清洗灭菌的规定。 除菌效果的挑战性验证中阳性对照细菌浓度过高。 压缩空气的验证：未记录数据采集的具体过程。 终端过滤器未在线灭菌。 未进行溶出物检查。 未规定最大过滤批量及压力、流量、滤速、过滤器两侧的压差。 灌封间沉降菌监测未记录具体监测时间和地点。 百级区动态沉降菌监测不时间完整。 未对灌封间人员行为进行规范。 没有用接触法检测灭菌后洁净服表面菌。 未明确擦拭面积。 灌封器具清洗灭菌灭菌间隔时间长。 直接接触药液的工器具只用化学方式进行消毒。 验证用物质为水，应使用药液进行验证。 温度测定的探头摆放位置不科学，不能完全反映，罐内各点的温度。 未记录升温时间，未记录罐内压力。 验证用的样品未记录批号。 未对灭菌柜探头与相近的验证探头进行对比 未对各时间的温度情况进行整理以证明符合性。 D值测定未在实际药液中。 未做微生物挑战试验（生物指示剂）。 灭菌柜验证 阳性对照菌加入量大。 阳性对照菌的培养基用量过大。 无阳性对照菌液的制备和配制的实际浓度的记录。 培养基选择不合理。 灌装用培养基未模拟生产过程。 灌装数量少。。 最差情况（放置时间、灌装时间，正常干扰换班、设备维修、速度，瓶子规格、人员、动作）。 未培养基灵敏度检查（ 最好包括环境菌） 培养基模拟灌装验证 未阐述在线灭菌的起始点，灭菌温度和蒸汽压力的监控点，对纯蒸汽进口压力未进行控制。 残留物的检测方法未进行检测限的考察。(UV\中药） 检验项目不全。 灭菌后不再检测 无灭菌效果验证资料。 配液灌装系统清洁灭菌验证 未对各温段尘埃粒子均进行验证。 未注明清洗的超声波功率。 保温段运行时间相关参数未记录。 未在适当时进行内毒素挑战试验 未对全部过程进行物料