500万吨年常减压装置的新技术应用.pdfVIP

500万吨／年常减压装置的新技术应用 中国石油兰州石化分公司 oj‘●’o‘’‘ 一、甘盯青 兰州石化分公司500万吨／年常减压蒸馏装置，是目前国内燃料一润滑 油型常减压处理量最大的装置之一，装置2002年开工建设，2003年开工投 产，已累计平稳运行11000多小时。装置成功应用了大量国内外的先进技 术和设备，装置本体由中石化北京设计院设计，公用工程系统由兰炼设计 院设计，该装置的建成投产，使兰州石化分公司东区原油一次加工能力达 到1050万吨／年，实现了千万吨级炼厂的目标。有利于解决西部地区油品市 场的供应，为西部开发提供基础能源，为兰州石化分公司经济的腾飞做出贡 献。 二、装置简介 本装置为燃料一润滑油型装置。主要加工长庆、青海与吐哈的混合原油， 生产能力为500万吨／年，主要产品为重整原料、煤油馏份、直馏柴油、加 氢裂化原料、润滑油基础油原料等。装置采用先进的工艺技术和设备，使 装置的产品质量和收率居国内领先水平。采用全装置能量利用系统综合分 析技术，优化装置的操作条件，节能降耗，使装置的加工能耗居国内领先 水平。本装置主要由原油电脱盐脱水部分、初馏部分、常压蒸馏部分、减 压蒸馏部分、换热网络部分及产品精制部分等组成，装置内考虑防腐需要 设有塔顶注氨、注缓蚀剂、注水设施。 三、 电脱盐系统新技术应用及特点 装置采用了高速电脱盐和高效电脱盐组合工艺，两级电脱盐串联操作， 一级为先进的高速电脱盐，二级为高效电脱盐罐。该组合式工艺具有占地 面积小，停留时间短，油水分离速度快的优点。 875 一级高速电脱盐罐，采用了最新技术的国产高速交直流电脱盐，高速 电脱盐罐的规格为中3800X17060，有四层水平电极板，根据极板间距的不 同，形成弱、中、强三个电场，特殊结构的分配器可以加速乳化液的聚集， 在电场中直接进料，脱盐罐内油水界为较高，增加了水相停留时间，同时 由于形成弱、中、强三个电场加快了分离速度，提高了脱盐脱水效果。高 速电脱盐罐的电耗较低，较高效交直流电脱盐相比，可节电1／3。 二级为高效交直流电脱盐罐，二级为高效电脱盐罐规格为cI：)4000X 26100采用垂直电极板，由于其极板具有特殊的结构也具有强弱电场的分 布，为底部进料，停留时间延长，分离时间较长，有利于提高脱盐脱水的 效果。 该套电脱盐工艺和设备不仅能够满足正常生产的需要，同时具有操作 弹性大、脱后含盐低，脱盐质量稳定等优点。在脱前含盐变化比较大，原 料比较差的情况下，仍然能够保证较高脱盐合格率。装置设计脱前平均含 上。经过电脱盐装置处理后，脱后含盐最低为2mg／1，平均含盐2．608mg／1， 脱盐合格率94．5％，脱后含水平均为0．025％。 四、 常压蒸馏系统技术应用及特点 初馏塔、常压塔为板式塔，塔内件采用国内先进的高效导向浮阀塔盘， 分馏效果好、分离精度高，直馏柴油收率可达22--25％。高效导向浮阀塔 盘，与F1浮阀塔盘相比，处理能力可提高30％，塔盘效率提高10一30％， 塔板压降减小20％左右。 为降低常压炉负荷，缩小常压塔直径，并充分利用初馏塔的直径 和高度，采取了初馏塔出侧线的措施，初侧线进入常压塔常一中回流 返塔处，共设26层塔盘。 常压塔设三条侧线生产航煤原料和柴油馏分油。为最大限度的提 高直馏柴油收率，设置两条柴油抽出线，常二线为轻柴油，可直接生 876 产-10#柴油组份，常三线为重柴油，即可生产10#柴油组份，也可为 作为柴油加氢原料。 为平衡塔内汽液负荷，缩小塔径，并尽可能回收常压塔余热，常 压塔设置顶循环回流和两个中段回流。正常操作时，常压塔冷回流为 零。为提高高温位热量的回收，采用了优化设计，常二中回流取热比 例达全塔的46．58％。常压塔共设52层塔盘，其中塔底提馏段设4层塔 盘，以提高汽提效率。常压塔52～37层直径为4米，36～1层直径为5 米。 常压蒸馏系统轻拔为47．72％，操作弹性为60～120％。 五、减压蒸馏系统新技术应用及特点 装置采用国内最新的全填料湿式减压蒸馏。与板式塔相比，填料塔具 有更大的通量及效率，在相同的空间高度内，可提供更多的理论板，有利 于润滑油馏份之间的分离，减压四线流程宽度可达100℃以下