飞机液压系统常见故障分 析与排 除.pptVIP

因此导管产生的疲劳裂纹是沿圆周方向，而且由外壁向内壁逐渐扩展。 2．径向振动引起破裂 分析在流体压力的作用下，导管将沿半径方向稍稍向外扩张(发生径向变形)，当油液压力周期性变化时，导管就会产生径向振动。当导管横截面为圆环形时，管壁上沿圆周方向的应力分布是均匀的，导管不易破裂；而对于横截面呈椭圆环形的导管，如图2-3—3所示，内部油压力将迫使导管的横截面恢复圆环形，从而在管壁曲率最大的部位(M和N的纵截面处)产生最大应力，同时该处也易产生应力集中，所以随着振动次数增加，导管就容易在该处出现疲劳裂纹。 由于椭圆环形截面往往存在于导管弯曲度较大的地方，导管内壁 (C和D处)比对应的外壁沿圆周方向的拉伸应力大，加之当液压油污染时，导管内壁又易 被腐蚀，所以常常先在导管内壁产生裂纹，然后向外扩展成纵向裂纹。例如，某型飞机助力 系统中，蓄能器与单向阀连接导管，因为受到液压泵出口高压脉冲的影响，加之液压导管弯 制时，其椭圆度约为9．6％，远大于承受压力脉动的导管应不大于6V00的要求，导致产生纵向裂纹达9mm。 3．维护不良引起破裂 在机务工作中，如果对导管不按要求进行修理和维护，就可能使导管产生磨损、压伤(划伤)、变形和腐蚀，而这些都会使导管损伤，在振动作用下，就可能导致导管破裂。引起导管损伤的情况主要有以下四种。 (1)导管弯曲不良 在导管弯制时，如不按规定操作，在弯制部位就会出现较大的椭圆度，在管内油压脉动时容易产生纵向裂纹；如果导管弯曲半径过小，就会导致导管外侧管壁变薄过多，内侧管壁存在皱纹，会使导管存在很大的内应力，强度大大减弱，在强烈振动时，导管就易产生横向裂纹。 (2)导管与周围机件间隙过小 由于飞机结构设计紧凑，导管安装空间狭小，而且有些导管布局、走向不合理，加上拆装时导管变形，卡箍松紧度不合适，使导管与其他导管或机件之间的间隙过小，致使导管可能发生振动磨损(导管与固定件间的磨损)和运动磨损(导管与运动件的磨损)。 (3)导管安装固定不符合要求导管周围空间一般很小，这就给拆装导管和部件带来困难，有时角度不对就强行连接，使导管发生变形，产生安装应力，而在拆装导管和部件时很容易碰伤导管，导致其强度下降。例如，某一型飞机球形蓄能器和副翼助力电磁开关之间的导管，由于刚度大，难安装，常常在安装过程中使导管变形和损伤，而且该段导管在电磁开关工作时又易产生液压撞击，使油液压力发生高频振荡，导致该导管多次破裂。另外，导管夹子固定有时过松，使导管与夹子发生摩擦，振动加强；有时过紧，使导管表面(特别铝管)易被夹伤变形，这些情形都易导致导管破损 4)导管的腐蚀 由于液压系统容易被污染，这样含有固体污染物的液压油类似于研磨金属加工面所使用的研磨剂，增加了油液和导管内壁的摩擦，而且通常固体污染物颗粒的硬度比导管内壁材料的硬度要高得多，这样就加速了导管内壁的磨损，甚至划伤内壁。特别是当流体的流速高且不稳定时，就会使导管内壁材料受到冲刷而剥落。当液压油中含有水分时，就促使液压油形成乳化液，降低了液压油的润滑作用，必然导致导管内壁的磨损和锈蚀。当液压油中含有大量气泡时，在高压管路中气泡受到压缩，周围的油液便高速流向原来由气泡所占据的空间，引起强烈的液压撞击，在高压的液体混合物冲击下，导管内壁受腐蚀而剥落。另外，如一个直径为25mm的空气泡，如果在几毫秒内从一个大气压压缩到50MPa，气泡中的温度将升至2500℃，这种效应如发生在导管内壁附近，内壁将被烧伤而腐蚀。此外，导管的外表面经常会沾上水分、油泥和尘土，如果保护层破坏，就很容易产生腐蚀，导致强度下降。 4．液压导管破裂的预防及排除 ①提高维修人员的技术水平，在弯制和安装导管时，不仅要严格按有关技术要求进行，而且导管最小弯曲半径和椭圆度应符合规定；压力脉动导管不大于6％，其他不大于12％。在安装导管时，固定应牢靠，管夹相互问距离应符合规定；对振动强的导管，管夹处应装减振垫，以减弱导管的振动；在导管与机件连接时，先固定好附件接头，再固定导管，以防导 管受扭，切不司强行安装。 ②进行管路设计时，在安装难度大、压力脉动和振动较大的地方可考虑采用氟塑料管来代替金属导管。这样，一方面可以减小安装难度，避免在安装时损伤导管；另一方面软管 也可吸收压力脉动，并起到隔振的作用，从而降低了管路所受的载荷。管道要尽可能短，走向应呈流线型，尽量减少接头和弯头；要充分考虑飞机的振动和油压脉动而引起的导管共振问题，尽量避免导管共振的危险区域，一般认为wf／wd为0．5～3的范围是产生共振危险区域。其中Wf为飞机或部件振动频率，Wd为导管固有频率，而Wd与导管两支撑点之间 的距离平方成反比，所以要求两支撑点间的距离要适当，且在维护中不能随便改变支撑点的位置，更不能去掉支撑点。 ’ ③在维护工