分离爪夹具设计说明书.doc

一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是分离爪。它位于车床变速机构中，主要起换档的作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。 （二）零件的工艺分析 C6132D车床共有两处加工表面和一个空内表面，其间有一定位置要求。分述如下： 零件孔Φ40mm的上加工表面 这一组加工表面包括：孔Φ40mm的下加工表面，孔Φ40mm的外表面，有粗糙度要求为Ra等于5um。 加工时以Φ50mm下端面为基准面，并加紧Φ50的左右两端面。 孔Φ50mm下端面及孔Φ36的内表面 其中Φ50mm的下端面有粗糙度要求为Ra等于5um，这需要粗车；孔Φ36mm的内表面粗糙度要求5，需要进一步精车，这都以Φ40空及端面定位，这就是先选一粗基准，然后必须要用已加工表面作为精基准 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精 度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 1：零件材料为QT40-10。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2：已知零件的生产为大批生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序都要集中，加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高，能适应大批量需求 3：根据零件的材料确定毛坯为铸件，材料为QT40-10，毛坯的铸造方法为砂型型铸造，铸件尺寸公差等级为IT13级以下。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ50孔的上表面作为粗基准，利用圆柱来定位，另外四爪握住两边来限制六个自由度，达到完全定位,然后进行车削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下, 根据零件的几何形状、φ40孔，并车孔的上端面。 工序四 以Φ40内孔及上端面定位，车Φ50下端面及Φ36mm孔。 工序五 以Φ40内孔及上端面定位，精车φ36及Φ36.5孔。 工序六 以Φ36内孔及端面定位，精车Φ40外圆倒角。 工序七 以Φ36内孔及端面定位，铣Φ8.3mm孔两端至尺寸8+0.5mm，保证30mm尺寸至30±0.03mm，表面粗糙度要求为5mm。 工序八　 以Φ36内孔及端面定位，钻、铰Φ8.3mm至尺寸。 工序九 以Φ36内孔及端面定位，钻Φ3的孔，孔口倒角。 工序十　 以Φ36内孔及端面定位，精铣螺旋面 工序十一 去毛刺。 工序十二 检验。 2，选择机床 工序三，工序四，工序五，工序六均为车表面，可用C6132D车床。 工序七为铣削工艺，可采用铣床XD6132。 工序八、九为钻，铰工艺，用台式钻床Z402。 工学十需精铣螺旋面，很复杂，选用数控立式升降台铣床XK5025 3，选择夹具:每个工序都可以采用专用的夹具,夹具后面再设计。 4，选择刀具:在铣床上用硬质合金端铣刀，铣上下两槽用三面刃铣刀，在车床上选硬质合金外圆车刀和端面车刀，钻床用直柄麻花钻和锥柄机用铰刀，数控铣床用专用螺旋面铣刀 5，选择量具:精度要求较高的可用内径千分尺量程50～125，其余用游标卡尺分度值为0.02 （四）机械加工余量、”分离爪”；零件材料为QT40-10，生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、φ40用铸成）内孔φ8.3用钻和铰成，加工余量： 钻孔 1mm 3．粗车加工余量： 粗 车 1.2mm 半精车 0.8mm 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、φ36mm孔及端面定位铣φ8.3孔上下两端面 1. 加工条件 工件材料：QT40-10，σb=16GPa，HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣φ8.3上下两端面面。 机床：铣床，XD6132卧式铣床。 刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=40mm,深度ap=1.5mm齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 2.