利用干燥技术提升含碳烧结球团强度.doc

利用干燥技术提升含碳烧结球团强度【摘 要】目前很多钢铁原料生产企业，都利用球团烘干，改进原料配比，利用粘结剂等措施来提升含碳烧结球团的强度。经过大量的实验是数据对比分析，我们发现，钙基含碳球团在烘干温度为180℃，风速1.0 m/s时强度可以达到最佳效果，平均抗压强度为152.1 N，利用此法生产，有效的提升了含碳烧结球团矿的质量。 【关键词】热风烘干；含碳烧结球团；强度提升 1 前言 利用转底炉直接还原的技术在国内很多钢铁企业已经普遍应用，并且随着生产技术的不断革新，越来越受到更多冶金企业的关注。这种工艺流程在处理钢铁企业的废弃物方面存在很大的优势，尤其是对含铅类物质的处理，更是有自己的独到之处。在转底炉生产中含碳球团要经过运输、布料、还原、出料工艺流程，使得各方面性能指标达到最优，要改善含碳球团的强度主要控制好烘干以后环节，避免运输当中出现的破碎等问题，很多时候，烧结球团的强度不高是导致成材率低下的主要原因，所以提升烧结球团的强度是技术革新的关键所在。 2 实验 2.1 原料中的粘结剂 粘结剂：实验使用粘结剂为钙基含碳球团粘结剂，膨润土，沥青。其中钙基含碳球团粘结剂主要成份为CaO，膨润土产自安徽省繁昌县，沥青来自某炼焦厂。 2.2 实验装置 主要实验装置：Φ1000mm圆盘造球机一台，转速22.2r/min，倾斜角45.2°，YHKC-2型球团强度测定仪一台，自制烘干设备一套，如图1所示。 2.3 实验方法 2.3.1 实验原料配比 实验采用两种原料配比，见表1配方B是在配方A基础上用成球性较好的转炉泥代替成球性较差的机头灰。钙基含碳球团粘结剂和膨润土加入量均为1.8%。 将两种不同粘结剂分别加入表2中两种配方的原料中，得到4种不同的造球原料A1，B1，A2，B2（其中A1表示原料配方A加1.8%膨润土，B1表示原料配方B加1.8%膨润土，A2表示原料配方A加1.8%钙基碳球团粘结剂， B2表示原料配方B加1.8%钙基含碳球团粘结剂）。 2.3.2 生球制造及强度测定 分别将4种原料混匀，在直径为1.0m圆盘造球机中加水进行造球，造球时间控制在30min，球团直径控制在12-14mm。使用YHKC-2型球团强度测定仪对生球进行抗压强度的测定。使生球在0.5m高度自由落到厚度为10mm钢板上，对生球落下强度测定。以上测定均取10次测定结果的平均值作为最终实验结果。 2.3.3 生球烘干及干球强度测定 使用球团自动烘干设备进行烘干，风压控制在0.1MPa.取造好的生球30个为一组放入图1所示烘干设备中烘干。选取130，180，230℃三种不同风温和1，1.5，2m/s三种不同风速对每种球团进行烘干，因此对每种球团进行9组不同烘干制度的实验，每组烘干实验进行30min。烘干过程中可能出现球团爆裂情况，烘干实验结束后将全部球团取出，得出剩余完整球团个数，计算球团爆裂比，之后采取相同方法测定干球落下强度和抗压强度。 2.3.4 复式造球法 本研究采用复式造球法研究不同造球方法对球团强度的影响。复式造球法是自行研发的一种造球方法，主要流程：将造球原料混匀后按质量比1：4分为Y1、Y2两份，取出其中Y1份配加5%粉状沥青混匀待用，Y2份则配加1.8%新型含碳球团粘结剂造球，控制母球长大速度，使其长到接近所需球团粒度，此时将Y1份原料放入球盘中继续造球，直到球团粒度达到所需大小。 3 结果与分析 3.1 不同种类尘泥对生球强度的影响 通过测量四种球团生球强度，由图2可以看出，B1和A1相比，使用膨润土作粘结剂条件下，成球性较差的机头灰被换成成球性较好的转炉泥，使得生球平均抗压强度由6.86N提高到22.35N，生球平均落下强度由2.9次/0.5m提高到12次/0.5m。B2和A2相比，使用钙基碳球团粘结剂作粘结剂条件下，生球抗压强度由19.83N提高到54.28N，生球落下强度由8.0次/0.5m提高到11.0次/0.5m。 转炉泥具有粒度细、比表面大和亲水性强，在成球过程中因易吸水而快速被水浸润，固体颗粒之间迅速产生毛细力将固体颗粒紧密连接在一起，所以球团内部致密，抗压和落下强度高，而机头灰性质却正好相反。 因此可以证明，使用成球性较好的转炉泥代替成球性较差的机头灰可以大幅提高生球抗压和落下强度。 3.2 不同种类粘结剂对生球强度的影响 通过测量以上四种球团生球强度，在图2中可以看出，使用不同种类粘结剂所造出球的生球强度不同。A2和A1相比，在相同尘泥配方条件下，使用钙基含碳球团粘结剂代替膨润土作为粘结剂，生球的抗压强度由6.86N提高到19.83N，生球落下强度由2.9次/0.5m提高