金属基复合材料作业.docxVIP

说明金属基复合材料的应有前景及发展趋势? 答：金属基复合材料问世至今已有 30 余年。M MCs 的耐温性较高, 力学性能( 特别是刚度) 比一般金属的好, 此外它还具有导电性以及在高真空条件下不释放小分子的特点, 克服了树脂基复合材料在航宇领域中使用时存在的缺点, 因此受到航空航天部门的青睐。然而, 尽管 MM Cs 在航天飞机以及其他一些尖端技术中已经获得应用, 但用量很小, 不足以推动其发展。近年来虽然努力在民用领域寻找机遇, 但终因成本偏高而缺乏与金属等其他传统材料竞争的优势。 因此发展 MM Cs 的出路在于寻找降低成本的措施, 同时也要探索能充分发挥其特色的应用领域。鉴于复合材料的成型工艺占其成本的 60% ~ 70% , 所以研究发展高效、省时、低能耗、设备简单、能实现近似无余量成型的工艺方法是当务之急。 1、金属基复合材料制备技术 1.1各种制备方法简评 MMCs 通常按增强体的形式分???, 如连续纤维增强、短纤维或晶须增强、颗粒增强以及片层叠合等。由于连续纤维增强的 MM Cs 必须先制成复合丝或复合片等先驱体, 工艺复杂而成本高, 因此除了极少量有特殊要求的零件(如航天飞机的结构梁)采用外,目前尚看不到有扩大应用的可能性。本文着重叙述的是颗粒、短纤维或晶须等非连续增强体的 MM Cs, 其中, 颗粒增强的M MCs 已具备批量生产条件, 有良好的发展前景。 1.2几种新工艺的发展前景 比较新颖而有发展前景的工艺是原位反应复合、无压浸渗和真空压力浸渍法成型。当然,仍需对这些方法进行更多的研究, 以克服其中的缺点并进一步发挥其优势。 ( 1)原位反应复合法。 原位反应复合法经过对其反应体系及其机制的研究, 可以克服难以控制增强相的组成及其体积分数的缺点, 保持制件性能的稳定性。例如, 用原位反应复合法制作的钛基复合材料,由于其优异的力学性能和耐热性能, 在航空、航天和汽车工业中有较广泛的应用前景。曾沿用粉末冶金、机械合金化等传统方法来制备这种复合材料, 但均因成本过高而难以发展。在熔铸过程中使基体金属与添加物产生化学反应生成增强体是一种简便快速的方法, 而且不需特殊设备。据报道,科研人员已在一般钛合金的电弧熔炼炉中利用钛与碳化硼及碳之间的自蔓延高温合成反应, 形成了 T iB 晶须和 T iC 颗粒混杂增强的钛基复合材料,并通过调节不同的原料配比来改变增强体的体积分数。研究结果表明, 这类 M MCs不仅增强体均 匀分布, 而且性能优于优质钛合金 IM I834, 其高温性能尤为突出, 表2是上述这几种材料的力学性能对比。上述MM Cs不像某些 MM Cs那样会由于在高温环境中产生脆性的界面反应层导致低应力破坏,其相间界面清晰,无界面反应区,且结合良好,呈现优良的高温性能,尤其在600高温下经1000h仍能保持约300 MPa 的弯曲强度,这是目前各种钛合金不能比拟的研究试验还表明,添加较多石墨成分可生成等轴的T iC粒子,有助于改善这类 MM Cs 的力学性能。 从上述例子可以看出, 原位反应复合法是值得研究开发的MM Cs制备方法。尤其是当前纳米复合材料正成为研究的热点,为了防止纳米相的团聚和纳米晶体的长大,采用原位反应生成纳米尺度的增强相是一种有效的途径。 ( 2)无压浸渗法。 无压浸渗法利用物体的表面能, 通过毛细作用将金属熔体吸入由增强体构成的预成型体中。由于液态(金属熔体) 和固态相(增强体) 的表面张力不同, 所以必须选择能相互浸润的匹配体系(即界面接触角小的体系) , 因而原材料的选择受到较大的限制。但是从工艺角度来看, 这种方法是成本最低的。最近有报道称,利用无压浸渗法制备了SiC/Al复合体系,其关键是增强体需经合适的表面处理以改善其浸润性。 ( 3)真空压力浸渍法 采用真空压力浸渍法时,先将放入模具内的增强预成型体抽真空, 然后施加 5~ 10M Pa 的压力将熔融的金属液体压入模具内复合, 冷却后得到制件。该方法虽然存在设备昂贵及工件尺寸有限的缺点, 但对小型制件而言, 却有不少可取之处, 因为除了有前述的增强体的 V f 范围大、制品质量好的优点外, 还可以实现近似无余量成型, 特别适合于复杂精密的制件。 2、金属基复合材料的应用 尽管 M MCs 目前尚未获得大规模应用, 但它具有耐温较高、抗磨性好、力学性能一般比基体金属高、热膨胀系数比基体金属小、导热率较高, 以及所有性能均可在一定范围内加以设计等特点, 所以必定存在着能充分发挥其性能优势的应用领域。 汽车工业是国家标志性产业之一, 所以在内燃机引擎中推进M MCs的应用一直是研究人员的努力方向。例如,日本投入很大力量研制M MCs的活塞、缸套、连杆和销钉以及其他一些零部件, 主要是想利用铝基 M MCs的耐热性和耐磨性比铝合金