断路器槽凸轮曲线和负载特性的匹配.DOCVIP

断路器槽凸轮曲线和负载特性的匹配 吴吉 吕鸿 王流火 王增彬 庞小峰， （广东电网有限责任公司电力科学研究院，广州 510000） 凸轮是断路器弹簧操动机构中重要的执行元件，其轮廓曲线直接关系着涡簧在使用过程中的出力情况，必须跟机构的负载特性相匹配，以满足断路器的机械特性要求。本文主要讨论断路器的分、合闸操作通过一个平面涡卷弹簧分段释放能量来完成时槽凸轮曲线和负载特性之间的匹配关系。 图1 凸轮曲线 在凸轮升程曲线设计过程中，主要采取了下列措施，确保了其设计质量。 1）按触头接触前后，将凸轮曲线分为两段，前段为加速曲线，后段为减速曲线。前段加速曲线可提供一定的刚合速度以减少预击穿时间，减少触头烧损。后段减速曲线，以便能将合闸后机构储存的动能转化为触头弹簧的势能。 2）尽可能地加大了凸轮的基圆，以减小合闸位置的自锁压力角； 3）由于触头弹簧的压缩、释能，真空断路器的合闸功远大于分闸功。通过对凸轮曲线的设计，合理地进行分配和调整涡卷弹簧释放的能量。 3 断路器仿真模型的建立 为了验证涡卷弹簧、凸轮以及断路器整个传动系统设计的正确性，一方面，我们通过研制的样机进行了反复测试，另一方面，应用ADAMS动力学仿真软件对断路器分、合闸过程进行了仿真分析。 仿真模型主要采用先进的ADAMS软件建立了断路器操动系统三维模型，包括主轴、掣子、凸轮、拐臂、驱动杆、操作连杆、触头弹簧及真空灭弧室动、静触头等。为了保证仿真分析的正确性，模型中各个部件的质量、尺寸严格按照设计图样参数输入，各部件的连接和约束关系都与设计图样一致。同时，对模型的运动系统在操作过程中受到的多种作用力,包括涡卷弹簧出力、重力、触头自闭力、触头弹簧力、摩擦力等进行了实际分析计算，并设定了相应的摩擦系数。对断路器运动基本参量，如位移、主轴转角、时间等添加了虚拟传感器进行测量。 对于操动机构中零部件的变形损耗，模型中是通过改变三角拐臂的变比来修正，能损失是用摩擦损耗来抵消。具体结构如图2所示： (a)合闸模型 （b）分闸模型 图2 仿真模型建立 4 断路器仿真模型的验证 模型建立完成后，我们需要对模型施加一定的约束载荷，检验构建的模型是否正确。验证过程中需要注意以下几个方面： 1）断路器分闸操作时受涡卷弹簧的弹簧力、重力、灭弧室自闭力以及摩擦力等多个力的作用，在施加这些载荷时一定要注意力的大小、方向以及作用位置是否正确。 2）断路器性能测定过程中，需要通过虚拟传感器完成对其速度、行程、时间以及主轴转角等参数的测定，虚拟传感器的添加要严格按照断路器性能测定的需求进行，否则会直接影响断路器仿真结果的正确性。 3）操动机构运动过程中存在多个约束类型，在添加约束时一定要认真分析，避免出现约束添加错误或者遗漏的现象。 4）模型中零部件在受力过程中的变形量通过三角拐臂的变比来控制，能量损失则通过摩擦消耗来消除。 按照空载条件下断路器“分—合分”操作过程进行仿真分析，获得了如下机械特性： （1）触头行程—时间特性，如图所示 合闸 分闸 图3触头行程—时间特性 （2）触头运动速度—时间特性，如图所示合闸 分闸 图4运动速度—时间特性 触头运动速度—位移特性，如图所示 合闸 分闸 图5运动速度—位移特性 （4）触头行程—主轴转角对应关系，如图6所示。 合闸 分闸 图6触头行程—主轴转角 （5）连杆速度—位移特性 ，如图7所示： 合闸 分闸 图7 连杆速度—位移特性 仿真结果表明，上述特性参数的仿真分析值与实测值相当接近，其偏差小于10％。由此可见，上述仿真分析方法是正确可信的。 5 凸轮机构的优化设计 通过对断路器分-合闸模型的仿真分析，我们可以看出凸轮轮廓曲线对机构的出力特性和断路器运动特性影响很大。因此，利用ADAMS软件重点探讨了凸轮曲线与触头分闸速度的关系，找到了凸轮轮廓曲线及分闸起始点与平均分闸速度和刚分速度的变化规律。从而实现了凸轮曲线和分闸速度的优化设计。 如何通过修改断路器操动机构使分闸速度降下来，这是本机构设计的关键问题。同时考虑到开发成本的问题，要求对断路器尽量进行小的变动。如果使用刚度系数更小的涡卷弹簧来降低分闸速度，就会使合闸速度也