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搅拌头偏心布置对物料悬浮颗粒分散性影响 　　摘要：用聚丙烯代替悬浮颗粒，采用数值模拟的方法对流场进行了深入研究。首先通过试验分析，取得了满意的数值模拟效果后，采用标准湍流模型对偏心搅拌流场进行模拟。然后针对不同模拟工况进行试验验证比较，分析不同的偏心程度对速度分布、湍动能大小、物料（聚丙烯）混合效果以及混合时间的影响。研究表明，偏心率为022左右，浸入深度在容器高度的35%时，流场分布比较均匀，死区较小，更有利于物料混合，搅拌效果最好。 关键词：固液分散；FLUENT模拟； 偏心搅拌； 浸入深度 中图分类号：TF704.3文献标识码：A 文章编号2013 近年来，人们对气-液搅拌槽进行了大量的试验研究，特别是针对脱硫剂的分散进行了许多试验，如调整搅拌深度和偏心率、加快搅拌速度、增加搅拌头尺寸等等。这些方法与传统的方法相比，具有处理气体能力强、相对搅拌功率高等优点，已逐渐在气-液搅拌反应器中推广应用[1]。在此基础上，很多学者对如何提高搅拌效率进行了许多有意义的研究。1997年，Brucato等研究者[23]用拉氏方法结合固体沉降速度模型和多相流模型，分别对标准搅拌槽和多层叶轮搅拌槽内固体颗粒的分布进行了模拟，结果和试验值吻合得很好；1999年程学文[4]用[WTB1X]k[WTBX]-ε二方程模型和颗粒随机轨道模型成功的模拟了竖直管内固-液两相流动对搅拌头及壁面的冲刷腐蚀过程；2000年Micale等人[5]使用EulerEuler双流体模型对单层桨和多层桨的搅拌槽内中低浓度固体颗粒的分散进行了研究；2002年钟丽、黄雄斌、贾志刚[6]使用商业软件FLUENT，基于计算流体力学研究了搅拌器的功率曲线、固-液搅拌槽内固体浓度中Ф=5%的离底悬浮临界转速和固液两相流连续相速度场；同年，徐姚，张政等[7]用拉氏方法对旋转圆盘上固液两相流冲刷过程进行了模拟研究，得到了旋转圆盘内液体相和颗粒相的详细运动信息，包括液体流场的速度分布、颗粒运动状态、运动轨迹等；2004年李良超[8]对固-液搅拌槽内固体浓度Ф=10%～54%的液相速度进行了试验和模拟两方面研究，模拟的体系和试验的体系基本一致；同年，王峰等[9]用内外迭代法对搅拌槽内低浓度固-液体系进行了数值模拟，得到了判断固体颗粒完全离底悬浮的三种判据，并与试验数据有较好的吻合。 但是这些基本都侧重于固-液搅拌基础理论及其模型的研究，而对于偏心搅拌槽内部的数值模拟分析，研究尚未深入，尤其是对于偏心混合时间的研究，尚未见报刊。因此，有必要在以上基础上，加大对模拟方法的研究，从而为实际脱硫提供参考。考虑到只有合理地设置搅拌参数才能增加悬浮颗粒与水的接触机率、反应速率，进而达到降低搅拌功率消耗、缩短物料混合时间，降低搅拌成本的目的。因此，本文利用数值模拟方法，结合试验分析，对偏心搅拌流场及其影响因素进行探讨，进而为工程实际提供参考。 1建立模型 1.1数学模型 1.1.1控制微分方程 1.1.2边界条件及网格划分 在利用Gambit软件的过程中，把容器上边界设为压力出口（Pressureoutlet），把容器壁和搅拌桨叶设为壁面边界条件（Wall），由于搅拌桨是运动的，因此这两个壁面边界条件是分开来设的。 本次研究采用Eulerian模型来进行模拟。研究模型存在许多不规则的区域，在模型网格划分时，对搅拌头附近的网格进行了加密，见图1，网格总量约为80万。 1.2物理模型 1.2.1搅拌槽结构 本文利用水模型来试验模拟搅拌槽中的流体流动现象，用聚丙烯代替悬浮颗粒，通过一个透明的树脂玻璃器皿来观察搅拌槽内部的流动情况，见图2。 从表2来看，模拟值与试验值基本吻合，但是模拟的涡深结果略大。原因可能是由于模拟时考虑的条件比较理想化，不受其他外界条件的影响，而试验时，由于桨轴不是很稳定，有时候会有微小的横向摆动；还有其他外界的不确定因素，进而影响到试验结果。图4中还可看到，漩涡的深度随着桨叶的浸入深度加深而减小。总体来看，模拟值与试验值相差不大，说明该模型适用于计算此问题。 2.2偏心搅拌的影响 2.2.1偏心搅拌的速度分布 使用表1尺寸的搅拌槽，在浸入深度为015 m的情况下进行模拟，达到平衡后，所得的速度分布见图5。 2.2.2湍动能分布 同速度分布一样，偏心搅拌槽内的平均湍动能要大于常规搅拌器的湍动能。从图8可以看出： 中心搅拌时，湍动能基本都是对称分布的，上部的湍动能要大于下部的湍动能，湍动能在液面处达到最大。这是因为在液面附近，包含着物料的混合、气液的交换等输运过程，而且水流动受到的阻力较小，湍动能的损失较小，同时伴随着涡的不断生成和消失，