后桥两端面钻孔组合机床的设计.docVIP

“450-650后桥两端面钻孔组合机床”的设计 随着农机行业的发展和国家对农机行业的大力支持，我们厂的拖拉机销售量持续增长，原有设备已不能满足生产需求。原先450至650后桥箱体两端的螺纹底孔都是在卧式加工中心上做的，不仅效率低，而且代价也高，现在又有很多新产品需要卧式加工中心上试制，而设备有限，所以将这道工序拿出加工中心是完全必要的，而且450至650后桥箱体两端的孔完全相同，定位尺寸也相同，这样的钻孔专机更适应现在的生产方式。 机床总体结构设计 1. 加工零件和内容：450.38.101-1、550-1.38.101、650.38.101-A、650-1.38.101、650.38.101 后桥5种箱体的两端面螺纹底孔。 左端：钻8-M12螺纹底孔Φ10.2深29、6-M16螺纹底孔Φ13.9深36、 M16*1.5螺纹底孔Φ14.4钻通 右端：钻2-M12螺纹底孔Φ10.2深32、4-M12螺纹底孔Φ10.2深29、 10-Φ13钻通 2. 加工工序图（附图一） 3. 参数计算 1）切削功率（N） 左端：设定进给S=0.18mm/r，切削速度v=16m/min，算得钻Φ10.2 N=0.28Kw 设定进给S=0.2mm/r，切削速度v=16m/min，算得 钻Φ13.9 N=0.41Kw；钻Φ14.4 N=0.41Kw 则总切削功率∑N=8*0.28+6*0.41+0.41=5.11Kw 右端：初定进给S=0.18mm/r， 切削速度v=16m/min，算得钻Φ10.2 N=0.28Kw 设定进给S=0.2mm/r，切削速度v=16m/min，算得钻Φ13 N=0.38Kw 则总切削功率∑N=6*0.28+10*0.38=5.48Kw 2）轴向力（P） 在设定的相应切削参数下算得 左端：钻Φ10.2 P=1760N；钻Φ13.9 P=2600N；钻Φ14.4 P=2650N 则总切削功率∑N=8*1760+6*2600+2650=32330N 右端：钻Φ10.2 P=1760N；钻Φ13 P=2440N 则总切削功率∑N=6*1760+10*2440=34960N 4. 动力部件选用及机床总体结构 由加工内容确定该组合机床采用卧式双面多轴钻的配置形式，滑台采用机械滑台，工件采用气液增压缸自动压紧，滚道推送上料。 根据所得参数，左右两侧均选用1TD40-Ⅱ型动力箱和HJ40A-Ⅰ型机械滑台，CC40-Ⅰ型侧底座，总体结构见附图二。 5. 挂轮计算 HT40A-Ⅰ型机械滑台的传动装置为HJ40A-F1，则 S=141×× 式中S——滑台进给速度 Z——挂轮齿数 根据主轴转速设定滑台的进给速度为55mm/min，计算得： =23 =47 =30 =40 二、夹具设计 1. 工件定位方式：以基面及该面上2-Φ14H7孔定位，顶面两点压紧（见附图一） 2．压紧力：因为切削方向和压紧方向相互垂直，切削力是依靠夹紧力所产生的摩擦力来抵制的，所以所需压紧力很大，与轴向切削力的关系为： Q = 式中 Q——压紧力 K——安全系数 P——轴向切削力 ——压板和工件表面间的摩擦系数 ——工件和定位支承块间的摩擦系数 由于工件压紧表面为毛坯面，取=0.25，定位面为加工面，取=0.2 为了保证压紧取K=2.5，根据已算得P=35000N，由公式计算得 Q===194444 N 计算所得为理论夹紧力，是按单面受力为最坏情况下所需的夹紧力，考虑到夹具结构和工件的刚性，不可能采用如此大的夹紧力，而且该组合机床为粗加工机床，所以允许在最坏情况下定位销承受部分切削力，根据经验，100000N的压紧力应该能满足切削要求。 3. 夹具总体结构(附图三) 工件以基面定位，2-Φ14H7孔采用手动联动伸缩定位销定位，工件顶部两端各采用一只增压缸自动压紧，根据设定的压紧力，选用UP1-05-00-15直压式气液增压缸，单只增压缸的压紧力为50000N。 刀具导向尽可能的采用了固定钻模导向，因为左端面所有孔都在同一加工面上，所以可以在夹具体上安装固定钻模板，而右端面的孔不在一个平面内，若安装固定钻模板就会影响工件上下料，所以需采用活动钻模板的形式，按组合机床标准的活动钻模板结构，需要将右端面的孔都采用活动钻模导向，这样的活动钻模板又大又重，若将活动钻模的结构稍加改动，就可以只将