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模具设计基础 模具设计基础 冲压分为哪几大工序? 1)圆角带 2)光亮带 3)断裂带 4)毛 刺 在上述四个特征区中，光亮带质量最好，各部分所占比例，随性能、厚度、间隙、刃口状态等条件的不同而变化。 1)模具间隙 2) 间隙对冲裁件断面质量的影响 1） 经验确定法 一、 确定工艺方案 制成该零件所需的基本工序为冲孔、落料和弯曲。 　其中冲孔和落料属于简单的分离工序 　弯曲成形的方式可以有三种： 　a---一道工序弯成 　b---二道工序弯成 　c---二道工序弯成 　1.工艺性分析 ⑴该零件上有两种共５个孔。 　　（零件上的孔，尽量在毛坯上冲出，以简化模具结构，便于操作。） 　确认孔边距是否满足要求。 　　Ф10孔L=6t=1.5(mm) 　　弯曲时不会引起孔变形，可在压弯前冲出，冲出的Ф10孔可以做后续工序定位孔用。 　　4-Ф5孔L=（36-28-5）/2-1.5=0 t =1.5(mm) 　　弯曲时易发生孔变形，故应在弯后冲出。 　　　　 ⑵弯曲半径 　　r=1.5rmin=0.8t=0.8×1.5=1.2(mm) 2.工艺方案的确定 ⑴完成该零件的成形，可能的工艺方案有以下几种： 方案一：1)落料、冲Ф10孔复合，见图（a） 　　　　2) 压弯外部两角并使中间两角预弯45o，见图（b） 　　　　3) 压弯中间两角，见图（c） 　　　　4) 冲4-Ф5孔，见图(d) ⑵各工艺方案的分析比较 方案一 优点：① 模具结构简单，模具寿命长，制造周期短，投产快； ② 工件的回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高； ③ 各工序（除第一道工序外）都能利用Ф10孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较简单方便。 缺点：工序分散，需用压床、模具及操作人员多，劳动量大。 方案二 优点： 模具结构简单，投产快寿命长 缺点: 回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且工序分散，劳动量大，占用设备多。 方案三 优点：工序比较集中，占用设备和人员少 优点：但模具寿命短，制件质量 （精度与表面粗糙度）低。 方案四 优点: 工序比较集中,从工件成形角度看,本质上与方案二相同 缺点:　模具结构较为复杂 方案五 　　　本质上与方案三相同，只是采用了结构复杂的级进模 方案六 优点: 工序最集中，只用一副模具完成全部工序。由于它实质上是把方案一的各工序分别布置到连续模的各工位上，所以它还具有方案一的各项优点。 缺点: 模具结构复杂，安装、调试、维修困难、制造周期长。 　　综上所述，考虑到该零件的批量不大，为保证各项技术要求选用方案一 　①落料和冲Ф10孔；②压弯端部两角； ③压弯中间两角；　④冲4-Ф5孔。 二、工艺计算 1.计算毛坯长度 r/t=1.5/1.5=10.5 毛坯总展开长度L0 L0=2（l1+l2+l3+l4）+l5 由图：l1=7.5；l3=27；l5=11 l2=π/2· (R+Xt)=3.14/2× (1.5+0.42×1.5)=3.34(mm) l4=l2 l0=2× (7.5+3.34+27+3.34+11) =104.37≈104(mm) 2．排样及材料利用率 由于毛坯尺寸较大，并考虑操作方便与模具尺寸，采用单排 取搭边a=2 a1=1.8 则进距h=30+1.5=31.5mm 条料宽度B=104+2×(2+0.7)+0.3=109.7（取110mm） 板料规格选用1.5×1100×1800(mm) 采用纵裁时：每板的条数：n1=1100/110=10(mm) 每条的工件数：n2=1800/31.8=56.6件 每板的工件数：n=n1n2=10X56=560个 利用率：η=560X(30X104-78.5-78.5)/1100X1800X100℅=83.8℅ * 第二章 冲裁工艺及冲裁模具设计 1.? 掌握冲裁模刃口尺寸计算方法和排样设计； 本章学习要求： 2.? 掌握冲裁工艺性分析、工艺设计和工艺计算； 3.? 掌握冲裁模典型结构的特点和模具主要零部件的设计； 4.? 熟悉冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤； 5.? 了解冲裁变形规律和冲裁件质量的影响因素； 分为二大工序：分离工序（冲裁） 变形工序(弯曲、拉深) 冲裁? 是利用模具