精益生产基础二.ppt

课程内容 SMED快速换模 Supermarket超市 连续流 均衡化生产 拉动式生产 OEE TPM POKA-YOKE JIDOKA 快速换模 “快速作业转换”是日本人在工业工程（IE）领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。 “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“缩短作业转换时间”。 转换作业改善要点 改进后的作业转换 内部作业转换 ： 无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换。 外部作业转换 ： 可以在设备运转当中进行转换。 连续流生产 TAKT Time 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速度（操作周期时间） 节拍时间是流动线的节奏或拍子 单元生产 OEE通过提高总的设备有效性改善生产率 TPM 的五大支柱 零缺陷法则 一些关键的维修数据 零事故， 零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化 什么是防错 (Poka-Yoke)? 身边的例子 Jidoka的创始人 什么是Jidoka 自動化 (Automation) 自働化 (JIDOKA) 训练和技能 的发展 Training andSkill Development 早期设备管理 维护预防设计 Early Equipment Management 自主性的维护 AutonomousMaintenance 维护程序改善 Maintenance Process Improvement 系统的设备改善 Systematic EquipmentImprovement 小组 隐藏的异常现象 Hidden abnormalities 缺陷只是露在水面上的冰山一角 暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷 FAILURES 缺陷 磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘 腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷 破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。 MTBF - 平均故障间隔时间 MTTR - 平均修复时间 PM% - 预防维护时间占总维护及维 修时间的百分比，目标 》70% 责任人 / 操作员 观念 操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员 进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把 平常观察情况反映给维修人员 LOCKOUT RULES TPM 是一种模式转变 “我操作，你维修” “我维修，你设计” “我设计，你操作” “我们对我们的设备， 我们的工厂，和我们 的未来都负有责任” TPM 目标 我们为什么达不到？？？ 错误是不可避免的 员工是人，他们是不可能集中所有的精力在当前的工作的 Poka-Yoke 的目标是设计一些流程能够预防或者立即侦测出 问题 便宜的 有效的 基于简单的创造性 Poka-Yoke 准则 哪个开关开那个炉子 煤气灶 A 煤气灶 B 大野耐一, 在一个名叫Toyota的小型日本汽车制造企业工作. Toyota当时正处在极端的缩减成本和提高效率的压力下. Ohno到美国福特组装线上学习, 他回到日本,和他在Toyota的同事一起,在所有工厂的制造过程中关注于消除浪费的时间和行为.他们还开发了在同一个生产线上快速更换设备和生产线以生产多品种产品的突破性流程.他还采用了1902年丰田集团创始人Toyoda发明的,织布机在线头断时自动停机后来被应用于问题解决后的预防再发生.这就是Jidoka的第一个应用实例, 他还结合了其他一些重要的理论,如JIT, Heijunka建立了TPS, 精益制造的基础. 自動化（JIDOKA, means Automation自动作业） 自働化（JIDOKA, meant Autonomation自动作业） Toyota创造,在日语词典中找不到 你可以在日语词典中找到这个单词 動：Move 働：Work 自動化JIDOKA 和 自働化JIDOKA有什么区别? 在日本, Good Good Good Good Good Good Good Good Bad Bad Bad Bad Bad Bad 持续的生产产品而不思考 Just moving not working 仅仅是移动而不工作 = TOYOTA defined such system as “自動機” 不能响应异常 保持生产的缺陷 - Old Concept Good Good Good Good Good Good Good Good