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蒸汽轮机抽汽供热系统节能优化改造 　　【摘 要】为充分利用余热余能，实现降本增效，改造蒸汽轮机抽汽，并优化蒸汽管网，不但解决了高压蒸汽减温减压带来的能源浪费，而且保证了低压蒸汽的生产需求，满足冬季供热需要，创经济效益约703万元。 【关键词】蒸汽轮机；抽汽；高压蒸汽；减温减压；节能改造 0 前言 近年来，随着钢铁市场持续恶化，钢铁企业面临的形势越来越严峻，如何实现转型，大力开展余热余能开发创收增益，坚持技术创新、管理创新推动能源资源高效利用开发，成为钢铁企业生死存亡的关键所在。 某公司220t锅炉和3200高炉汽鼓风项目投产后，冬季低压蒸汽全部由次高压蒸汽母管经过减温减压后供应。此种供应模式，不仅造成了资源、能源的极大浪费，而且也会造成蒸汽系统的动态调整波动频繁，生产组织难度加大，因此，进行低压蒸汽供应系统的优化和再分配迫在眉睫。 1 现状分析 汽轮机供热系统工艺流程为： 汽轮机→抽汽逆止阀（水控）→液压快切阀（可调整）→电动阀门（MV3102）→减温器→手动阀门→电动阀门（新装）■抽汽供汽母管→用户（润原化工、110t除氧、220t除氧、蓝星供汽、120烧结、蓝星低压、化工厂）。 燃气发电系统正常情况下运行4套燃机，该区域低压蒸汽产量约30t/h，除氧器消耗约50～70t/h（与锅炉负荷相关），外销约30t/h，缺口50～70t/h。 2 改造方案 经过严格的热力计算和校核计算，具有18级叶轮的原型机，进口蒸汽压力为6.77MPa，温度为465℃。蒸汽经过叶片做功后，蒸汽压力、温度随之降低，到第6级末端，蒸汽参数数值为1.3MPa左右，（根据蒸汽压力波动），一部分蒸汽通过抽汽口抽出，令一部分继续做功直至变为乏汽排入凝汽器。经过核算，可抽出最大流量为50t/h蒸汽（单台）。此蒸汽各项参数完全满足实际生产组织需要。 因此，主要改造部位是在原机型的第六级隔板后，下汽缸的两侧面各开一个附加抽汽口，接出两条￠219×6的蒸汽管道，然后合并为一条￠325×10的主供汽管道，经过减温调节后，分别分配蒸汽至内部用户及厂区供热管道。 3 改造要求 3.1 由于工艺进汽参数变化（范围：5.70-6.77MPa），该机组最大进汽量为130-150 t/h。 3.2 当进汽参数为5.70 MPa.a，465℃，抽汽工况为50 t/h时，该工况下，抽汽压力为1.326 MPa，温度为300.4℃，抽汽的位置在五级后，要保证抽汽50 t/h，则须增加两个DN200的抽汽口，需要增加相应的蒸汽管道和阀门，去掉第六级隔板，将第七级至第十四级隔板的汽道数分别改为72、84、90、86、98、58、64、72。 3.3 由于热平衡图数据均为计算值，且因机组已投产运行相当长时间，机组各方面性能均有所下降，因此，改造后实际考核值允许偏差3-6%。 3.4 抽汽用户所需蒸汽压力可以通过两种方式调整，实现互为备用功能。一种是改变汽轮机进汽压力范围；另一种是调整块切阀开度。 4 系统调试步骤 4.1 在经过系统蒸汽参数调整后，逐渐升高#7汽轮机进汽压力至试验要求值（5.7MPa），通过调整抽汽调节阀开度，增加抽汽流量，接近最大抽汽量50t/h，满足工况一（5.7 MPa；进汽温度：465；抽汽50t/h）所需条件，记录汽轮机功率，待抽汽供汽系统稳定工作后，快关抽汽调节阀，停止外供汽，观察此时汽轮机各重要参数变化。 4.2 检验汽轮机对抽汽系统突然发生剧烈变化时的适应能力，实践证明，对热井水位有一定影响（5分钟内水位在其他不变情况下，抽汽短时增加到50t/h由+800mm降至+300mm，待调整后恢复正常）。在汽机系统自身负荷调整结束后，达到试验工况二（5.7 MPa；进汽温度：465；不抽汽）条件要求，记录发电机功率。 4.3 继续投入抽汽系统运行，逐渐开打抽汽调节阀开度，提升抽汽流量，尽量调整汽轮机近汽压力维持在5.7MPa左右，直至抽汽流量不再增加，达到抽汽量极限值。恢复各系统至正常状态。 4.4 参数对比： 以上图表内容可以看出： 1）9：30分开始做试验，整个过程汽轮机主汽压力基本保持不变，为试验顺利进行奠定了基础。随着抽汽流量增加，当10：03分左右，抽汽量稳定在50t/h时，发电机功率为25.6MW，与附表工况一数据对标，基本满足试验要求。 2）当退出抽汽运行，在10：06分左右，汽轮机发电机功率为30.1MW，控制进汽参数变化，发电机功率还有上升趋势，与附表工况二对标，接近设计值。 3）抽汽调节阀打开后，继续增加抽汽量，发电机功率开始减少，10：47分左右，抽汽流量达到67t/h，继续开大调节阀开度，抽汽流量