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多品种小批量制造过程信息化管理探索与应用 　　摘 要：本文介绍了企业的制造过程特点，通过流程再造、软件开发、运行测试和修改完善，实现了制造过程的信息化管理，提升了管理手段，达到了预期的目标。 关键词：多品种；小批量；信息化 一、制造过程特点及信息化管理要求 笔者所在企业的制造过程是离散型，科研与生产并行，军品和民品混线，单件和小批量共存。主要突出特点如下。①产品品种数量多，且每一品种的产品生产数量少。②产品的工艺路线复杂，加工工序繁多，需要在不同的工序间运转。③经常会遇到客户要求交货期提前的情况，或者增加临时的紧急定单。④存在不同的定单中出现同一产品重复投产情况，且每次的加工数量不多，或者同一订单多批次投产。⑤生产专业化程度较低，很难形成流水生产线。这些特点给生产管理带来了极大的挑战，传统的手工管理、纸质信息传递和项目计划员的单兵作战，难以适应客户的交货期、质量和成本的控制要求。 在这种情况下，需要进行管理模式和管理手段改革和创新，推进制造过程信息化管理是必备的选项。目前，市面上信息化管理软件较多，如制造执行系统（MES，Manufacturing Execution System）、ERP系统等。经了解，国内还没有一套成熟的、适应多品种小批量机械制造企业的生产信息管理系统。我们决定结合自身的特点和实际情况，开发具有针对性、实用性、可配置和可扩展的生产信息化管理系统。实现流程优化、产能评估、计划风险分析、计划作业分解、加工进度可视、质量过程控制、信息统计和查询等功能，以达到平台化、实时化、可视化的管理要求。 二、信息化管理流程架构和实现思路 根据企业的制造过程特点，对原有的管理模式和流程进行梳理，搭建了信息管理流程架构，如图1所示。具体实现思路如下：①以生产策划为源头，以加工任务书为依托，集成所有的信息，形成信息源。②以工序间的转运库为控制点，统一分发各工序的流程作业。③以工序检验为支撑点，采集在制品的信息状态。 三、信息化管理的过程实施 依据上述流程和实现的思路，按生产过程进行了具体的策划和实施，下面一一介绍。 1.以生产策划为源头，形成信息源 项目计划员根据定单（加工任务书）组织生产策划，工艺师按照图样进行工艺设计，定额人员参照图样和工艺卡片完成各工序的工时定额。相关人员在各自的界面上并行交互操作，进行任务书的完形填空，形成完整信息的加工任务书，如图2所示。任务书含有工作令号、套量、项目主管、设计师、工艺师、下达任务时间、要求完成时间、各工件的制造工序、各工序的工时、完工送交路线、工件的图号和名称、单机用量、投入数和产出数等信息。项目计划确认后导入生产过程数据库。 2.以转运为中枢，负责输出信息和分发作业 转运人员根据工作令号，在转运管理模块的操作界面上，完成任务书整体的进出数据库操作。系统会自动打印出任务书上所有工件的第一道工序派工单、领料单和随工流程卡等单据。派工单上会出现该零件加工信息、要求完工日期和集成信息的条形码，如图3所示。转运人员将派工单和图样、工艺卡片齐套后，按工序分发到各班组。加工人员完成当道工序经检验合格后，由转运人员用条码枪读取派工单上的条形码信息，打印出下道工序的派工单，再分发到班组作业。 3.以工序检验为关卡，负责质量信息的采集 工序检验人员在检验管理模块的操作界面上，用条码枪扫描派工单上的条形码。系统会提示是否需要首检，经确认后弹出终检对话框，会自动出现工件的工作令号、图号、名称、工时、送验数、检验数、合格数、不合格数和工时等信息，如图4所示。检验人员选择操作人员，若发现有不合格品，填写问题记录，点击确定按钮，提交不合品审理，若审理报废，项目计划员按报废重投的流程组织投产。 四、信息化管理实现的功能 实行了生产过程信息化管理后，利用这个平台达到了信息共享、动态可视、实时查询，提高了生产效率，促进了管理的精细化，具体的功能表现为以下几个方面。 1.实现产能评估和项目计划管理 通过生产过程信息化管理，对历史数据进行统计和分析，掌握了各班组的实际产能。可以随时了解各班组当下手头上总的工作量，未完成的加工量，能否按时完成，还有多少产能。实现了计划上的风险管控，为管理上是否采取加班、外协、申请计划调整等决策提供了依据。 另外，可对已下达的项目任务，按各工序进行分解和统计，根据工件的数量、工序复杂程度和工时数进行综合考虑并自动排序，实现了班组的周计划自动分解和排产，各班组按周计划的要求去执行并对其考核。 2.实现动态可视化管理 生产信息管理系统提供了计划进度的实时动态信息，系统会自动通过颜色的改变来显示加工进度，如图5所示。管理人员可以掌握项目任务完成率是多少，各工件的完成率是多少