壳牌浮顶储罐施工方案.doc

南海壳牌中间及成品罐区 浮顶储罐施工方案 中国化学工程第六建设公司 二○○三年八月九日 目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工方法及技术措施 3.1 施工程序 3.2 预制加工 3.3 组装焊接 3.4 罐体检验及试验 3.5 罐体防腐施工 4 劳动力计划 5 工机具使用计划 6 施工手段用料计划 7 质量控制措施 8 安全及文明施工 1 编制说明 1.1 南海壳牌中间及成品罐区共有浮顶、拱顶储罐55台。罐体为Q235-A、16Mn及SS316钢板材料，单台最大重量512吨，全部采用现场制造。 1.2 本方案为浮顶类储罐初步施工方案，仅对其施工提出原则性要求，施工时，将根据现场及设计具体要求另行编制分类施工方案。 2 编制依据 2.1 南海壳牌中间及成品罐区询价文件。 2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90。 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。 2.4 《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》SH3064-92。 3 施工方法及技术措施 罐体制作采用倒装法施工，即采用先底、顶，后罐壁的方法，具体施工过程和控制措施如下： 3.1 施工程序 材料验收→放样下料→预制→基础验收→底板组焊及试验检验→最顶层带板组焊→拱顶组焊→倒数第二层带板组焊→钢结构、梯子平台及附件施工→罐体试验→内浮顶安装→罐体防腐→竣工验收。 3.2 基础验收 3.2.1 基础表面尺寸要求见表3-1。 3.2.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表3-2。 基础表面尺寸允许偏差 表3-1 复验内容 允许偏差（mm） 测量工具 中心坐标 不应大于20 经纬仪、卷尺 中心标高 不应大于20 水准仪 沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10 整个圆周上任意两点不应大于20 水准仪 水准仪 基础表面凹凸度 不超过25 水准仪 基础坡度 一般地基为15／1000，对软弱地基一般不应大于35／1000，沉降基本稳定后，坡度应小于6／1000 水准仪、盘尺、直尺 基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数 表3-2 园心直径（m） 测量点数 φ1 φ2 φ3 φ1 φ2 φ3 7.12 14.25 21.37 8 6 24 3.3 预制加工：施工前对罐体需要进行预制，具体如下: 内容 下料 煨弯 卷板 剪板 坡口加工 预焊 顶板 √ √ √ 顶板管口 √ √ 梯子平台 √ √ √ 底板 √ 壁板 √ √ √ 3.3.1 罐顶板预制 3.3.1.1 罐顶下料依据施工图下料，采用氧乙炔焰半自动切割机切割。罐顶弧形板采用胎具压制加工成形，现场拼装。因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm。 3.3.1.2 罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。成型后的顶板需放置在专用胎具上。 3.3.2 壁板加工 3.3.2.1 壁板加工采用半自动氧乙炔焰切割机加工，壁板加工尺寸根据实际采购的钢板板幅进行排板，板边加工采用机械刨边。 3.3.2.2 壁板采用卷板机卷制，卷制成型的板需用弦长L=2m的弧形样板检验。 3.3.2.3 卷制合格后的壁板放置在专用胎具上，运至施工现场。 3.3.3 罐底板加工 3.3.3.1 罐底板采用半自动氧乙炔焰切割机加工，尺寸依据实际采购的材料板幅进行排版，并将下好料的板按排版图编号。排版形式依据罐底施工图进行。 3.3.3.2 边缘板按图示尺寸加工成型。 3.3.4 管口及梯子平台预制 3.3.4.1 管口及梯子平台按要求预制完成后现场安装。 3.3.5 预制分工 3.3.5.1 下料、煨弯、预焊在现场平台上进行。 3.3.5.2 卷板、剪板均采用机械进行加工。 3.3.6 相关技术说明 3.3.6.1 底板在预制时的排料直径应按设计直径放大1‰~2‰（取2‰）下料。 3.3.6.2 单块罐顶板预制拼装采用对接，每块顶板应在胎具上成型，焊好后脱胎。 3.3.6.3 壁板的预制应根据排料图的规格和尺寸进行下料，预制的顺序