组件层压后不良汇总及分析讲座PPT.pptx

组件层压后不良问题汇总质量技术部不良1：组件色差 色差不良原因1）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；3)单焊人员色差意识低导致；4）修复人员更换单片容易造成色差；纠正措施 1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况； 3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；5）修复人员返修前要查看其色差问题；不良2：裂片不良原因1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；纠正措施 1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主； 不良3：气泡不良原因1）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；纠正措施 1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施；2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；3）注意EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间 检查层压机的密封圈 检查真空度和抽气速率；5）检查抽气速度??加快硅胶板下压速度 降低层压温度 ，使用表面压花的EVA膜 检查加热板温度 ； 不良4：异物毛发不良原因1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；纠正措施 1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；不良5：异物焊带不良原因1）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；纠正措施 1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！！！保持排版台的干净整齐；2）反光检验员得仔细，做到心中有数！3）改善焊带长度；4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；不良6：焊锡丝残留不良原因1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上； 2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；纠正措施 1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁； 2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易造成短路；不良7：主栅线露白不良原因1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；3）新员工不知，更加容易造成； 纠正措施 1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视； 2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚焊问题的产生；不良8：背板脱层不良原因1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致； 2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱层）；3）可能来料不良所致； 纠正措施 1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势；2）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果；3）过程巡检及工艺员要有敏锐性；不良8：背板凹坑不良原因1）硅胶板上有残余EVA；2）上层压四氟布上有残余EVA ；3）四氟布没铺设完全，其褶皱造成凹坑条（BBF）明显；纠正措施 1）及时清理四氟布上残留的EVA，铺设四氟布的时候要注意其的正反问题，并注明上下面，出现破损的高温布及时更换 ；2）做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留EVA；不良9：EVA脏斑不良原因1）来料不良；2）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使用酒精接触过单串焊手套排版）；纠正措施 1）保证材料OK情况下，接触EVA人员一律要带干净手套，切记！尤其是排版人员，时常检查自己佩戴的手套是否干净；不良10：杂物气泡不良原因1）EVA含有杂质，未融化小颗粒；2）层压前有杂物掉进EVA上（小