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精品论文 参考文献 塑料外观件防缩水变形的结构设计 身份证号码摘要：随着社会的进步，家电业的日益发展，人们对家电的质量和外观要求也不断提高。而在家电的生产过程中经常会遇到塑料外观件的缩水变形课题。要有效地解决这个课题需要对家电的部件设计进行深入的研究，而本文对塑料外壳缩水变形问题的分析主要是从两方面来进行，即成型的特点和缩水变形的成因，然后从结构设计方面提出一系列的对应措施和方法。 关键词：家电；塑料外壳；缩水变形；结构设计 前言 目前家电产品的外壳材料主要是塑料，例如丙烯腈、聚丙烯、聚苯乙烯和三元共聚物。采用塑料材料做外壳是因其有明显的优点：复杂的构件可以一次成型、可以批量生产，生产效益非常显著。然而，在实际的操作中，塑料外壳存在缩水变形的问题。要想有效解决塑料外壳缩水变形的问题，就需要从结构设计方面入手。 1.分析塑料外壳缩水变形的现象和原因 1.1壁厚的缩水 由于塑料的固有特性，在注塑成型冷却后，会存在一定程度收缩的情况。塑料外壳的收缩变形主要在厚壁的外表面产生凹痕，对大制件而言，外壳翘曲的现象更为常见，例如外观平直且面积大的加湿器外壳翘曲变形，多柱子结构的风扇底座表面缩水变形等。塑料材料由于其体积存在收缩的特性，导致厚壁处表面的原料出现拉入的现象。因此，成品表面就会出现凹陷的痕迹。对成品外观面而言，缩水是最为常见的不良现象，而且主要发生在壁厚处。实践证明，如果注塑压力出现下降，收缩的机率就会增大。 1.2外壳的局部缩水 在外壳变形中，最常见的是外壳件内部结构特征引起的变形，例如螺丝柱、加强筋和支座等引发的外表面缩水变形。其原因主要是外壳局部壁厚不均匀，导致壁厚且大区域的冷却收缩时间延长。在冷却的过程中，这些部位会对周围的壁面产生拉扯的内应力，使局部存在缩水的情况而导致了凹痕的生成。而材料的选择也非常重要，实践经验表明，外壳材料选用收缩率高的PP比选用收缩率低的ABS或HIPS更难控制缩水变形的情况。然而，尽管在结构特征设计方面的要求比较高，但是PP具有明显的成本优势，对外观质量没有特别要求的外壳制件一般也会采用PP代替ABS、HIPS注塑成型。 1.3扁平外壳翘曲变形 外壳冷却是一个特殊的过程，外壳两端的冷却速度会比中心区域的冷却速度快一点，而接近外壳中心处的离形腔的冷却速度是最慢的。因此，在热量释放中，离形腔是最慢的，两端材料虽然已经固化，但随着外壳中心处熔体的冷却，外壳整体的收缩还会继续存在。又由于尖角之间的平面只可以进行单侧冷却，使得两端的强度低得多。外壳中心处的塑料材料出现的冷却收缩，会将两端材料间已经冷却的表面产生向内拉的应力，导致注塑件的表面产生凹沉，也就是外壳的翘曲变形了。研究发现，凹沉的程度与制件的尺寸和收缩率成正比的关系。由于PP的收缩率为1.6%，而ABS和HIPS为0.5%，正是这个原因，使得PP外壳件的变形会比ABS、HIPS外壳件的变形相对严重。 2.解决外壳翘曲变形的方法 2.1缩小流动距离 翘曲变形与流动距离有直接的关系，例如从浇口流动到制件末端的时间越短，在充模时冻结层的厚度就会减薄，内应力会得到大大降低，如此翘曲变形发生的几率就会减少。 2.2注塑模的冷却情况 注塑模在冷却过程中要注意型芯和型腔温度的平衡性，确保两者的温差要相对平衡，这样就可以有效控制变形的情况。另外，塑件各侧的温度要尽量保持一致，即模具在冷却时，型芯、型腔各处的温度要尽量保持均匀一致，这样就可以使各处的收缩更加均匀，变形情况就得到有效的控制。 3.解决外壳局部缩水的方法 3.1防缩水原则是壁厚均匀一致 为了保证制件的壁厚均匀一致，就要确保壁厚的变化要控制在1：2之间，而且要避免存在突变和截面厚薄悬殊的设计，否则料厚不均就会导致收缩发生，突变处的开裂和表面出现缺陷的现象。通常关于ABS、HIPS和PP材料的壁厚一般为0.7~3.5MM，而在实际的应用中通常会取1.8~2.5MM，对于有凹凸止口配合的位置一般会取2.2~2.3mm。胶件的壁厚与胶件的类型和胶件尺寸的大小成正比的关系。 在设计模具时对一些不必要的厚度应该去除，这样就可以保证成型品壁厚的均匀性。由于容易冷却的地方固化性比较强，导致冷却慢的部位的原料出现移动的现象，所以壁厚处的成型温度如果过高，在筋骨处或凸起处的反面容易发生缩水的现象。因此根据这个原理，在设计时可以在保证不影响成品品质的情况下来做好控制缩水，即采用降低成型的温度和模具的温度来控制原料的收缩。但又两点值得注意：一，成型机射出时间短的话就会造成模具温度比较高，那么就会对模具冷却均匀性造成影响；在脱模时就会有困难，例如打开模具时成品附在动模脱模，存在顶出、顶破甚至顶凸成