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夹持器制造工艺探究 曹刚 刘宏伟 (诸城华日粉末冶金有限公司 山东诸城市262200) 摘要：本文通过合理的模具设计及工艺设计，实现了该产品的批量化生产。产品完全符合客户 要求，替代了进口。 关键词：夹持器；粉末冶金；制造工艺 制造高密度、高强度、高精度的复杂结构零件是粉末冶金制品厂目前乃至今后一段时间内抢占制 高点的必然趋势‘1’。制造这类零件的工艺方法是多种多样的，近几年来，采用复压复烧、温压、注射 成形等都可以使制品密度提高，并且在应用上也得到了较快发展呓’，但是模具结构越来越复杂，制造 成本随之增加。然而，采用一些特殊工艺及模具结构同样是提高强度、密度的有效途径之一，而且可 以大幅度降低制造成本，迅速形成批量化生产。本文主要就夹持器产品的制造工艺进行探讨。 1、产品分析及设计 I．I夹持器的结构及设计 图I夹持器产品图 夹持器用于电动工具上，属于高密度、高强度、高精度的复杂结构零件。以前该产品主要从国外 进口，现在我公司已经大批量生产，完全替代了进口。产品简图见图i。A部有2．60mm深的台阶， 有4个小孔；性能要求：水蒸气处理后硬度为HRB80以上；产品的A部必须承受扭矩5N·m以上， 连续200次以上不能出现断裂，密度为7．19／cm3以上。根据产品的性能要求，选用粉末冶金材料牌号 为MPIFFN一0208．40。该产品从结构上看(见图I)，运用一上二下二的成形方式比较合适，但是必然 存在模具复杂制造困难的问题，而且模具易损坏，造成制造成本提高，很难批量化生产。如果采用简 单的上一下一结构，可能会造成产品密度分布不均匀，压坯可能出现裂纹等内在缺陷，产品的力学性 能很难达到图纸要求。 分析产品的结构认为，可以采用上一下一的压制方式；解决密度不均匀(特别是A部)可在阴 模上制作逃粉槽，使产品在成形过程中将A部多余的粉料排出。实践证明：此方案很好地解决了密度 分布不均匀的问题。 1．2逃粉机构的设计 图2阴模逃粉机构 阴模的逃粉机构见图2。根据成形理论和粉末在成形过程中移动的规律‘”，这种逃粉机构在压坯 成形过程中，上模冲的凸起部首先进入阴模腔，凸起部将充填过程中多余的粉料，从逃粉槽排移，从 而使产品成形过程中各段的装粉量基本均衡一致，压坯的密度分布比较均匀。 2、工艺设计和实施结果 工艺流程：混料一成形一预烧一机械加工一烧结一喷丸处理一水蒸气处理。 2．1原材料配方 根据产品的力学性能要求，确定配方为Fe—cu—Ni—C。合金元素Cu、Ni能强化铁素体，使产品的 强度大幅度提高。考虑到产品密度等力学性能的要求，Fe粉选用压缩性能优越的魁北克公司(QMP) ATOMET 1001HP铁粉。 2．2成形 压制成形采用自动成形，成形设备为南京东部精密机械有限公司产的C351000机械式压机。采用 上一下一成形方式，阴模逃粉。压坯经检测整体密度达到7．209／cm3以上，而且局部密度差小于 0．159／cm3，产品的密度分布比较均匀。 经过实际生产验证，一套模具可成形20万件以上，而且模具制造比较简单，有效地降低了制造 成本。 2．3预烧与机械加工 如图l所示，产品A部有0．8mm宽的横向槽，必须进行机械加工。加工设备为立式铣床，刀具 在HRB75以上，加工如此深的横向槽，将造成刀具寿命急剧缩短，加工成本会非常高。通过工艺验 证，使用网带式连续烧结炉，预烧温度在700～750C时，预烧毛坯具有一定的强度，加工过程不会出 现破裂、掉边等缺陷，非常适合机械加工，而且刀具寿命得以大幅度提高。 2．4烧结 烧结使用网带式连续烧结炉，保护气氛为纯氮气和分解氨，烧结温度为1120—1130。C，烧结时间 承受扭矩5N·m条件下，连续300次没有发生断裂。 2．5喷丸处理与水蒸气处理 喷丸处理采用立式抛丸喷射机，对产品的表面进行光整加工，除去表面的锐边、毛刺。 水蒸气处理采用连续式水蒸气处理炉，温度为600．650C。经过水蒸气处理的产品，表面形成 0．5mm以上的Fe304膜，可以使产品具有抗氧化和耐腐蚀能力，并且产品的硬度达到HRB85以上。 水蒸气处理后的硬度见表1。 表1水蒸气处理后硬度 3、结论 (1)根据产品的特点，采用合理的工艺设计方案，