汽车装饰条押出培训.ppt

2.1.2PVC纯押水切产品 结构：软质PVC＋硬质PVC 作为水切，安装在汽车钣金上必须有足够的耐热不变形要求，骨架材料必须耐热 热变形温度≥75℃ 维卡温度≥90℃ 工艺成熟，常见材料组合： 软料：60～75A 硬料：高耐温80D 2.1.3贴铝箔产品 典型产品R2亮条 材料加工温度匹配性 表面透明PVC料加工温度190℃ 基材PVC料一般加工温度165℃ 结果：基材料挤出严重软化，难以定型 解决办法： 修改PVC配方，提高基材料的加工温度 2.1.4纯押前后挡 结构：穿铜丝或贴铝箔产品 失效模式典型产品：R2车顶饰条 问题点：无骨架防收缩 结果：太阳下晒1小时，收缩4％！ 解决办法：加波纤；提高PVC硬度 2.2TPV、PP产品 2.2.1TPV与金属复押水切产品 结构：软质TPV＋SUS 产品对材料的要求： 由于产品有金属骨架，不存在热变形问题，在选择材时比较安全、方便 工艺成熟，常见材料组合： 表面料：65～75A Lip料：60～75A PP料：PP＋30％MR 2.2.2TPV+PP纯押水切 结构：软质TPV＋硬质PP 作为水切，安装在汽车钣金上必须有足够的耐热不变形要求，骨架材料必须耐热 热变形温度≥75℃ 维卡温度≥90℃ 表面料：65～75A Lip料：60～75A PP料：PP＋30％MR 结构中PP做骨架，产品装车必须考虑PP的耐热性，从材料的性能、经验来看，PP+30MR能够满足产品的耐热要求，但产品的刚性不够高，容易弯曲。 2.3TPV+PP+表皮PP 作为水切，安装在汽车钣金上必须有足够的耐热不变形要求，骨架材料必须耐热 热变形温度≥75℃ 维卡温度≥90℃ 结构中PP做骨架，产品装车必须考虑PP的耐热性，从材料的性能、经验来看，PP+30MR能够满足产品的耐热要求 表皮PP，耐刮性好，色泽均匀，亚中光，非常漂亮！用量少，但对此PP材料的要求很高，同时对基材PP也提出了很大的要求。 2.4TPU 典型产品 B587车顶饰条 材料设计为TPU的目的是什么？ 这个断面设计合理吗？ 目的： 增加与胶带的粘结性。 原结构相当不合理 （1）TPU料太多 （2）TPU断面不平 原结构 现结构 五、模具相关知识 模具由挤出模和冷却定型模组成。挤出模由口模、模板和模座组成。 模座 模板 口模 1.押出模设计的步骤 1.1根据工装设计任务书确定所使用挤出机的型号 1.2根据材料的不同，确定模具的缩放比例 1.3根据断面形状进行模具设计，主要考虑： 1.3.1确定模具所用材料 1.3.2口模上外观面弧线必须接顺 1.3.3流道所走线路左右、上下最好保证对称 1.3.4尽量少用模板为原则 谢谢大家！ 挤出相关知识介绍 内容 一、挤出工艺基础知识 二、相关设备介绍 三、挤出异常情况的处理办法 四、挤出材料相关知识 五、模具相关知识 一、挤出工艺基础知识 1.概念 挤出成型（挤塑成型、押出成型）是将塑料在旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融塑化、定量地通过处于押出机头部的口模和定型装置、生产出连续型材的加工工艺过程。 2.挤出成型的发展历程 挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术，在塑料加工中占有重要的地位。经过100多年的发展，挤出成型制品已占塑料制品总量的1/3以上。 挤出成型的发展历程可以分为三个阶段: (1)萌芽时期 1845年，R.Brooman最早用挤出成型法生产包覆电线。当时的挤出机为柱塞式，操作由手动逐步过渡到机械式和液压式，生产过程是间歇式的。 (2)杆式挤出机阶段 19世纪80年代后，开始出现螺杆式挤出机，由德国开始批量制造，并不断地发展和改进螺杆结构。这时期的挤出机螺杆长径比为3~5，难以满足热塑性塑料塑化的要求，只适合于生产橡胶制品。 (3)现代挤出机时代 1935年德国Paul Troster 公司制造出第一台热塑性挤出机，从此挤出机发展到了一个新阶段即现代挤出机时代。这一阶段的特征是挤出机采用直接电加热，空气冷却、自动温控的装置和无级变速的传动装置，螺杆的长径比开始超过10。 3.挤出工艺的优点 (1)生产过程连续 (2)生