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第四节 模具制造 成分偏析 组织偏析 碳化物粗大 碳化物不均 晶粒粗大 原材料和模具尺寸不符 1、矩形截面坯料拔长时的生产率： 2、矩形截面拔长时的主要质量问题和变形流动特点。 ⑵、变形流动特点及影响拔长质量的工艺因素 ③、砧子形状的影响： 4.4、冲孔 ２、开式实心冲孔的主要质量问题： ３、改善质量问题的措施： 　①、为减小“走样”，一般取D/d≈3，锥形冲头和椭圆形冲头有助于减小“走样”。 ②、为减小裂纹，冲子的锥度不宜过大，当冲低塑性材料时，如Cr12钢，不仅要求冲子锥度较小，而且要经过多次加热逐步冲成。大型锻件在水压机上冲孔时，当孔径大于450mm时，一般采用空心冲头冲孔，这样可以减小B区外层金属的切向拉应力，避免产生侧表面裂纹，并能除掉锭料中心部分质量不好的金属。 4.5、扩孔 ２、芯轴扩孔（马杠上扩孔） ①、变形实质相当于毛坯沿圆周方向拔长。毛坯与工具（芯轴）接触弧长是变形区的长度，毛坯的高度是变形区的高度，按最小阻力定律，金属主要沿毛坯切向流动，高度方向流动很少，因此，芯轴扩孔时随着壁厚减薄，内外径同时扩大，高度稍有增加。芯轴扩孔时变形区金属主要沿切向流动，并增大内外径，其原因是： a、变形区沿切向的长度远小于宽度（锻件的高度）； b、芯轴扩孔的锻件一般壁较薄，故外端对变形区金属切向流动　 的阻力远比高度方向的小； c、芯轴与锻件的接触面呈弧形，有利于金属沿切向流动。 ②、变形区金属受三向压应力，故不易产生裂纹破坏。因此，芯轴 扩孔可以锻制薄壁的锻件。 ③、扩孔用的芯轴，相当于一根受均布载荷的梁，随着锻件壁厚的减薄，芯轴上所受的均布载荷变大（锻件高度增加）。为了保证芯轴的强度和刚度，以及不会使锻件内壁形成梅花压痕，芯轴直径应随孔径扩大而增大。 ④、在芯轴上扩孔时，为保证壁厚均匀，每次转动量和压下量应尽可能一致；为提高扩孔的效率，采用窄上砧（b=100～150） ３、碾压扩孔： 　　环形毛坯套在芯辊上，在汽缸压力P作用下，将旋转的碾压轮压下，坯料壁厚减薄，金属沿切线方向伸长（轴向也有少量展宽），环的内、外尺寸增大。在摩擦力作用下，碾压轮带动坯料和芯辊一起旋转。因此，坯料的变形是一个连续的过程。当环的外径增大与导向辊接触时，使环在外径增大的同时产生弯曲变形。另外，导向辊在碾压过程中使环转动平稳以及环的中心不产生左右摆动。当环外圈与信号辊接触时，碾压轮停止压下并开始回程，卸料机构将锻件自动卸下，锻件的外径尺寸由碾压终了时的碾压轮，导向辊和信号辊三者的位置决定。为了避免增宽，可在扩孔机上装置两对自由转动的椎形辊，以保证高度方向尺寸。 4.6、芯轴拔长 1、定义：减小空心毛坯外径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，　 用于锻制长筒类锻件。其变形与拔长一样，区别仅仅是用空　 心毛坯拔长。 2、提高芯轴拔长效率的具体措施： 　　　①、减小毛坯温度下降，可提高毛坯的加热温度，拔长前将　　　　芯轴预热到150～250℃。 　　 ②、芯轴做成　　～　　斜度，芯轴表面光滑，涂润滑剂　　　　（石墨加油），以减小轴向摩擦阻力。 　　　③、用型砧拔长，限制金属横向流动，提高轴向流动能力。 　　　④、采用较高的毛坯，H0=（0.6～1）D0 3、芯轴拔长的主要质量问题： 　　　①、锻件的壁厚不均匀。 　　　②、内壁容易产生裂纹，尤其是两端孔壁。 ５、改善质量问题的措施： ⑴、毛坯加热要均匀，拔长时每次转动角度和压下量　　也要均匀； ⑵、在高温下先锻毛坯的两端，然后再拔长中间部分： 　　　①、厚壁锻件（　＞0.5)，一般采用上平下Ｖ型砧； 　　　②、薄壁空心锻件（　＜0.5)，上、下均为Ｖ型砧； 　　　③、在锤上拔长厚壁锻件时，为了节约Ｖ型砧的　　　　制造费用等，上、下都用平砧，但必须先锻　　　　成六方形再进行拔长，达到一定尺寸时再锻　　　　成圆形。 4.7、弯曲 将毛坯弯成所规定外形的锻造工序称为弯曲，用以锻造各种弯曲类锻件，如起重吊钩、弯曲轴杆等。 　　　毛坯在弯曲过程中，应注意以下几点： 　　⑴、弯曲后毛坯的断面形状有所改变，如图，即在弯曲区内，断面面积减小，长度略增加。弯曲半径越小，弯曲角度越大，则上述现象越严重。 　　⑵、弯曲区内边金属受压缩，可能产生折叠；弯曲区外边金属受拉伸，容易引起裂纹。 　　⑶、在确定毛坯的形状和尺寸时，应考虑到弯曲区断面面积减小。一般可取断面比锻件稍大的毛坯，先拔长不弯曲的部分，然后再进行弯曲成形。也可取与锻件断面相等的毛坯，但在弯曲部位需进行局部聚料（镦粗），然后弯曲成形。 　　⑷、为了保证锻件质量，毛坯加热部分不宜过长，最好仅加热弯曲段。 　　⑸、当锻件需多处弯曲时，一般弯曲的先后顺序是：首先弯曲锻件的端部，其次弯曲与直线相连接的部分，然后再弯其余部分。 4.8、错