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反应设备 第八章 8.1 概述 反应设备是发生化学反应或生物质变化等过程的场所，是流程性材料产品生产中的核心设备。 任何一种流程性材料产品的生产流程都可概括为：原料预处理、化学反应或生物质变化、反应产物的分离与提纯等。所以反应设备开发应考虑以下因素：①物料性质，②反应条件，③反应过程的特点。 8.1.1反应设备的分类 工业反应设备主要有化学反应设备、生物反应设备、电化学反应设备和微反应设备等。 其中，按反应物系的相态来划分，可分为均相反应器和多相反应器；按操作方式来划分，可分为间歇式、半连续式和连续式反应器；按过程流体力学划分，可分为泡状流型、柱塞流型和全混流型反应器；按过程传热学换分，可分为绝热、等温和非等温非绝热反应器；按结构原理划分，可分为管式反应器、釜式反应器、塔式反应器、固定床反应器、流化床反应器、移动床反应器、滴流床反应器、电极式反应器和微反应器等。 8.1.2常见反应设备的特点 （1）机械搅拌式反应器 应用广泛，十分具有代表意义，机械搅拌式反应器将在8.2节中详细介绍。 （2）管式反应器 管式反应器结构简单，制造方便。 应用条件：需要的反应时间较长；反应过程放出或吸入的热量较大；或反应过程在高温、高压条件下进行。 如图8-1为石油脑油分解转化管式反应器。 （3）塔式反应器 塔式反应器的典型特点是：一般高度为直径的数倍乃至十余倍，塔内设有增加两相接触的构建，如填料，筛板等。 塔式反应器主要用于两种流体相之间的反应过程，如气液反应和液液反应等。 （4）固定床反应器 定义：气体流经固定不动的催化剂床层进行催化反应的装置。 优点：主要用于气固相催化反应，具有结构简单、操作稳定、便于控制、易实现大型化和连续化生产。 缺点：床层的温度分布不均匀，由于固相粒子不动，床层导热性较差，因此对放热量大的反应，应增大换热面积，及时移走反应热，但这会减少有效空间。 固定床反应器有三种基本形式：轴向绝热式、径向绝热式和列管式。如图8-2 图8-3所示的氨合成塔是典型的固定床反应器，N2、H2合成气由主进气口进入反应塔，塔内压力约30MPa，温度550℃，在触媒作用下合成为氨。 （5）流化床反应器 定义：流体（气体或者液体）以较高的流速通过床层，带动床内的固体颗粒运动，使之悬浮在流动的主体流动中进行反应，并具有类似流体流动的想一些特殊的装置。 优点：传热面积大，传热系数高和传热效果好。 缺点：反应器内物料返混大，粒子磨损严重；通常要有回收和集尘装置；内构件比较复杂；操作要求高。 典型的流化床反应器如图8-4所示。 （6）移动床反应器 移动床反应器也是一种固体颗粒参与的反应器，与固定床反应类似，不同之处在于，固体粒子自反应器一边连续加入，自进口边向出口边连续移动至卸出。 （7）电极式反应器 （8）微反应器 每种反应器都有其优点和缺点，设计时应根据使用场合和设计要求等因素，确定最合适的反应器结构。 8.2 机械搅拌反应设备 8.2.1 基本结构 8.2.2.1 搅拌容器 搅拌器的作用是为物料反应提供合适的空间。搅拌容器的筒体基本上是圆筒，封头常采用椭圆形封头、锥形封头和平盖，以椭圆形封头应用最广。 如图8-7所示为通气式搅拌反应器典型结构。 8.2.2.2 换热元件 8.2.3 搅拌器 8.2.3.1 搅拌器与流动特征 搅拌器又称搅拌桨或搅拌叶轮，是搅拌反应器的关键部件。其功能是提供过程所需要的能量和适宜的流动状态。 （1）流型：搅拌器旋转时把机械能传给流体，在搅拌器附近形成高湍动的充分混合区，并产生一股高速射流推动液体在搅拌器内循环流动。 三种基本流型： （1）径向流——涡轮式叶轮、圆筒形罐体，带挡板； （2）轴向流——推进式叶轮、圆筒形罐体，带挡板； （3）切向流——涡轮式叶轮、圆筒形罐体，无挡板； 实际中这三种流型同时存在，但所占比例不同。 各种流型见图8-18,。 （2）挡板与导流 搅拌器沿容器中心线安装，搅拌物料的粘度不大，搅拌转速较高时，液体将随着桨叶旋转方向一起运动，容器中间部分的液体在离心力作用下涌向内壁面并上升，中心部分液面下降，形成漩涡。通常称为打漩区[图8-18（c）]。随着转速的增加，漩涡中心下凹到与桨叶接触，此时外面的空气进入桨叶被吸到液体中，液体混入到气体后密度减小，从而降低混合效果。为消除这种现象，通常可在容器中加入挡板。 挡板的安装：一般在罐体内壁上安装4~6块挡板（罐体直径小时用2~4块，大时用4~8块）。各挡板沿罐体周向均布，其长边与罐体母线平行。 挡板宽度：挡板宽度取罐体直径的1/12~1/10。 ②导流筒 是上下开口圆筒，安装于容器内，在搅拌混合中起导流作用。 导流筒直径：约为罐体直径的0.7倍，以使导流筒内的通流面积等于导流筒与罐体间的环形通流面积。详见董大勤旧版书P563。 导流筒壁上开孔的作用