ERP206第二部分主生产计划.pptVIP

Analyst 8.97.ppt ERP的计划体系 生产计划大纲的编制与优化 主生产计划的基本概念 主生产计划方案的制定 主生产计划的维护 初始值的确定方法 用规划论方法进行计算 线性规划与整数规划法 目标规划法 多目标规划法 用预测方法进行预测 按产值、利润、成本等经济指标调整 均衡策略 按月平均分配 按每月工作日平均分配 追赶策略 按月递增或递减 按季节(给定季节调整系数)调整 混合策略 保持各月生产量相对均衡，同时考虑市场与订货情况适当调整。 在制定生产计划大纲时，通常要考虑以下三个目标 满足客户的订货需求(订单+预测)(客户需求原则) 使总成本尽可能的低(成本最低原则) 尽量使生产率保持恒定(均衡生产原则) 客户需求原则 在满足客户需求的条件下，又考虑库存水平的变化，或拖期订单数量的变化 成本最低原则，需考虑以下成本项目 正常生产成本：C1 加班成本：C2 改变生产率的成本(增加或解雇工人的成本)：C3 库存成本(订货成本+库存保持成本)：C4 缺货损失成本：C5 均衡生产原则 对于批量生产或大量生产，这是一个必要条件 优化生产计划大纲的线性规划模型 主生产计划（Master Production Schedule，MPS） 通过对企业生产计划大纲的细化，根据客户订单和预测，在企业可用资源的条件下，在计划展望期内，把产品系列具体化，即对最终产品所制定的生产计划。 主生产计划反映了如下问题： 将生产什么？（一般为最终产品） 将生产多少？ 什么时间开始生产? 什么时间交货? 主生产计划综合考虑独立需和用户的订单，以决定在计划期每个时段内的总需求（GR），扣除最终产品的在库量（OH）和计划接收量（SR），即得到净需求量（NR），考虑批量规则后，将净需求量调整为计划产出量（PORC），冲销提前期后，即得到计划投入量（POR），而可供销售量（ATP）也被确定。主生产计划完成后，则进入物料需求计划（MRP），以确定较低层次的组件、零件和原材料的需求。 指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产品库存数量 预计可用库存量=可用库存量＋计划产出量 预计可用库存 (PAB) 每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品数量。 首期：ATP=前期预计可用库存量+计划产出量+(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计 其它：ATP=计划产出量+(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计 期间是指连续两次计划之间的时间间隔 可供销售量 (ATP) 主生产计划方案的指标体系 开始 计划规则（参数） 预测、订单 大于安全库存？ 计算净需求量（NR） 计算计划投入量（PRO） 确定计划投入期 提前期（lT）等 结束 全部时段完成？ YES NO NO YES 确定计划对象/需求来源 设置计划规则（参数） 计算计划产出量（PORC） 确定计划产出期 批量规则（LL） 安全时间（ST） 计算可供销售量（ATP） 计算预计可用库存量（PAB） 当前时段 t+1 安全库存（SS） 预计可用库存量（PAB） 计算可用库存量（POH） 计算毛需求量（GR） 已投入的计划 计算计划接收量（SR） 制定主生产计划初步方案的过程 例：某产品，市场需求情况见下表，若订货或生产或消耗均在每时段起点开始，计划参数如下： 前期可用库存：16台 安全库存：5台 装配提前期：1周 批量规则：固定批量20台 需求时界：第3周 计划时界：第7周 试根据需求与预测情况编制该产品主生产计划。 20 18 20 35 10 20 25 10 25 20 订单量 10 计划接收 20 20 25 32 15 18 30 10 20 10 预测量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 时段 主生产计划方案的制定示例 可供销售量 ATP 可用库存 POH 计划投入量 POR 计划产出量PORC 净需求量 NR 16 预计可用库存 PAB 计划接收量 SR 毛需求量 GR 20 18 20 35 10 20 25 10 25 20 订单量 20 22 25 32 15 18 30 10 20 10 预测量 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 类别 前期可用库存：16台 安全库存：5台 提前期：1周 固定批量：批量=20， 主生产计划方案的制定示例 2 5 -10 15 5 6 可供销售量 ATP 4 - 16 - 14 -29 6 1 - 19 11 - 19 6 可用库存 POH 20 40 20 40 20 40 40 计划投入量 POR 20 40 20 40 20 40 40 计划产出量PORC 1 21 19 34 4 24 24 净需求量 NR 24 24 6 11 6 21 21 11