分次课件理论6章节.pptVIP

潜伏式浇口部分为两对如图2-3（a）所示的对称的潜伏式浇口镶块加工好以后，再对装成如图2-3（b）的组件装配到凸模中。 【知识目标】 1. 了解电火花常用术语。 2. 掌握常用电极材料性能。 3. 熟悉电火花成形机床的ISO代码和常见功能。 4. 熟悉电火花加工工艺。 5. 掌握装夹、校正工件和电极的方法。 6 掌握影响加工速度和电极损耗的因素。 【技能目标】 1. 掌握电极的结构设计。 2. 合理确定加工工艺。 3．能运用电火花机床的接触感知功能，对电极进行精确定位。 4．能根据加工要求合理确定加工参数。 5．能分析影响加工速度的因素。 【知识连接】 电火花成形加工的加工速度，是指在一定电规准下，单位时间内工件被蚀除的体积V或质量m。一般常用体积加工速度vw=V/T(单位为mm3/mm)来表示，有时为了测量方便，也用质量加工速度vm=m/t(单位为g/mm)表示。 影响加工速度的因素分电参数和非电参数两大类。电参数主要是脉冲电源输出波形与参数；非电参数包括加工面积、深度、工作液种类、冲油方式、排屑条件及电极对的材料、形状等。 （一）电参数对加工速度的影响 电参数主要是指电流脉冲宽度、电压脉冲宽度、脉冲间隔、脉冲频率、峰值电流 、峰值电压和极性等。 研究结果表明在电火花加工过程中，无论正极或负极都存在单个脉冲的蚀除量与单个脉冲能量在一定范围内成正比的关系。某一段时间内的总蚀除量约等于这段时间内各单个有效脉冲蚀除量的总和，所以正、负极的蚀除速度，与单个脉冲能量、脉冲频率成正比。用公式表示为： 单个脉冲放电所释放的能量取决于极间放电电压、放电电流和放电持续时间，所以单个脉冲放电能量为： 由于火花放电间隙电阻的非线性特性，击穿后间隙上的火花维持电压是一个与电极对材料及工作液种类有关的数值（如在煤油中用纯铜加工钢时约为25V，用石墨加工钢时约为30V）。火花维持电压与脉冲电压幅值、极间距离以及放电电流大小等的关系不大，因而正负极的电蚀量正比于平均放电电流的大小和电流脉宽；对于矩形波脉冲电流，实际上正比于放电电流的幅值。在通常的晶体管脉冲电源中，脉冲电流近似地为一矩形波，故当纯铜电极加工钢时的单个脉冲能量为： 由此可见，提高电蚀量和生产率的途径在于：增加单个脉冲能量，或者说增加平均放电电流（对矩形脉冲即为峰值）和脉冲宽度；提高脉冲频率，或者说减小脉间；设法提高工艺系数k。当然，实际生产时要考虑到这些因素之间的相互制约关系和对其他工艺指标的影响，例如脉冲间隔时间过短，将产生电弧放电；随着单个脉冲能量的增加，加工表面粗糙度值也随之增大；等等。 1．峰值电流的影响 当脉冲宽度和脉冲间隔一定时，随着峰值电流的增加，加工速度也增加(如图2-34)。因为加大峰值电流，等于加大单个脉冲能量，所以加工速度也就提高了。但若峰值电流过大(即单个脉冲放电能量很大)，加工速度反而下降。 此外，峰值电流增大将降低工件表面粗糙度和增加电极损耗。在生产中，应根据不同的要求，选择合适的峰值电流。 2． 脉冲宽度对加工速度的影响 单个脉冲能量的大小是影响加工速度的重要因素。对于矩形波脉冲电源，当峰值电流一定时，脉冲能量与脉冲宽度成正比。脉冲宽度增加，加工速度随之增加，因为随着脉冲宽度的增加，单个脉冲能量增大，使加工速度提高。但若脉冲宽度过大，加工速度反而下降(如图2-35)。这是因为单个脉冲能量虽然增大，但转换的热能有较大部分散失在电极与工件之中，不起蚀除作用。同时，在其它加工条件相同时，随着脉冲能量过分增大，蚀除产物增多，排气排屑条件恶化，间隙消电离时间不足导致拉弧，加工稳定性变差等。因此加工速度反而降低。 3．脉冲间隔对加工速度的影响 在脉冲宽度一定的条件下，若脉冲间隔减小，则加工速度提高(如图2-36)。这是因为脉冲间隔减小导致单位时间内工作脉冲数目增多、加工电流增大，故加工速度提高；但若脉冲间隔过小，会因放电间隙来不及消电离引起加工稳定性变差，导致加工速度降低。 在脉冲宽度一定的条件下，为了最大限度地提高加工速度，应在保证稳定加工的同时，尽量缩短脉冲间隔时间。带有脉冲间隔自适应控制的脉冲电源，能够根据放电间隙的状态，在一定范围内调节脉冲间隔的大小，这样既能保证稳定加工，又可以获得较大的加工速度。 （二） 非电参数对加工速度的影响 1．加工面积的影响 图2-37是加工面积和加工速度的关系曲线。由图可知，加工面积较大时，它对加工速度没有多大影响。但若加工面积小到某一临界面积时，加工速度会显著降低，这种现象叫做“面积效应”。因为加工面积小，在